450 €/Monat in einer 8-stündigen Ausfallzeit wiederhergestellt – dank eines ParAlign-Service in einer Papierfabrik

Zusammenfassung

Fluke half einer der größten Papierfabriken Europas, während einer einzigen achtstündigen Wartungsphase eine kritische Fehlausrichtung im Pressenbereich einer Papiermaschine aufzudecken und zu beheben. Das Serviceteam von ParAlign Roll Alignment maß nur einen Abschnitt der Maschine, lieferte jedoch herausragende Ergebnisse. So konnte die Qualität des gesamten Papiers wiederhergestellt und geschätzte Produktverluste von 450,000 € pro Monat vermieden werden.

• Über 40 Rollen in einer Schicht vermessen: Die schnelle, sichtlinienfreie Technologie von ParAlign ermöglichte eine schnelle und präzise Diagnose in einem einzelnen Maschinenabschnitt während geplanter Ausfallzeiten.
• Fehlausrichtung im Pressenabschnitt festgestellt: Eine Fehlausrichtung der Walzen wurde aufgedeckt – mit herkömmlichen Werkzeugen wäre dies jedoch möglicherweise nicht möglich gewesen.
• 450,000 €/Monat an Produktwert zurückgewonnen: Deutlich verbesserte Ausbeute durch Wiederherstellung der vollen Nutzbreite des 8 Meter breiten Blechs
• Große Ergebnisse durch einen fokussierten Umfang: Das Serviceteam half bei der Diagnose und Korrektur der Fehlausrichtung in nur einem Maschinenabschnitt – und das alles innerhalb des bestehenden 8-stündigen Wartungsfensters des Werks. Eine vollständige Maschinenausrichtung oder längere Abschaltung war nicht erforderlich.

Die Mühle, die es sich nicht leisten konnte, einen Zähler zu verpassen

In einem der führenden Papierproduktionszentren Europas produziert eine riesige Anlage jährlich über 400,000 Tonnen hochwertigen Wellpappenrohpapiers und weiß gestrichenes Papier. Diese fast acht Meter breite Maschine ist auf unermüdliche Leistung ausgelegt. Jede Minute Betriebszeit wird berechnet. Jeder Meter Bogen ist reserviert.

Als die Anlagentechniker Probleme an den Außenkanten der Papierbahn bemerkten, waren die Alarmglocken läuten. Die Maschine lief zwar, lieferte aber nicht die volle Breite. Und bei einem System dieser Breite summieren sich selbst 30 Zentimeter unbrauchbares Produkt auf jeder Seite schnell.

Das Problem musste untersucht werden. Da jedoch nur alle zwei Monate ein 8-stündiges Wartungsfenster zur Verfügung stand, blieb nur wenig Zeit, um das Problem zu finden, und es gab kaum Möglichkeiten zum Ausprobieren.

Ein Problem, das sich direkt vor unseren Augen versteckt

Die Papierproduktion ist ein kontinuierlicher, eng integrierter Prozess. Moderne Papiermaschinen funktionieren wie ein Uhrwerk – lange, durchgehende Linien, in denen jeder Maschinenabschnitt von der präzisen Leistung des vorhergehenden abhängt. Ein Fehler im Prozess kann sich unbemerkt auf die weitere Verarbeitung auswirken, bis er sich am deutlichsten bemerkbar macht: in der Produktqualität.

Nirgendwo ist diese gegenseitige Abhängigkeit kritischer als in der Pressenpartie. Hier nimmt die Papierbahn ihre Form an und wird ihr etwa 15–25 % der Feuchtigkeit entzogen. Dadurch sinkt der Gesamtfeuchtigkeitsgehalt von etwa 60–70 % auf 45–55 % vor der Trocknungsphase. Durch das mechanische Pressen des Bogens zwischen Walzen und Filzen, die das Wasser ableiten, reduziert die Pressenpartie die Trocknungslast und den Gesamtenergieverbrauch.

Bei unserem Kunden beobachteten die Techniker genau dieses Muster. Die Außenkanten der Bahn kamen zu nass am Kalander an, was zu unebenen Oberflächen führte und die nutzbare Breite jeder Rolle reduzierte. Dies war besonders kostspielig angesichts der fast 8 Meter breiten Rollenbreite der Maschine – selbst ein Verlust von 30 cm auf jeder Seite beeinträchtigte die Gesamtausbeute (7.5 % des produzierten Papiers) erheblich.

Die Pressenpartie war daher die wahrscheinlichste Ursache des Problems. Doch der Nachweis und die Behebung des Problems waren eine ganz andere Herausforderung. Da alle zwei Monate nur eine achtstündige Stillstandszeit vorgesehen war, war die für Ausrichtungsprüfungen zur Verfügung stehende Zeit bereits begrenzt. Nach Beginn des Wartungsfensters waren mehrere Stunden für die Kühlung erforderlich, insbesondere in der Trockenpartie, wo die Oberflächen über 100 °C heiß werden konnten. Gleichzeitig mussten die Walzen gründlich gereinigt werden, bevor mit den Messungen begonnen werden konnte. Bis die Bedingungen sicher und zugänglich waren, blieben nur wenige Stunden für Diagnose und Korrekturen.

Umsetzung

Aufgrund des engen Zeitrahmens und der hohen Produktionsleistung rief das Werk während einer geplanten Wartung das Walzenausrichtungs-Serviceteam von Fluke ParAlign hinzu. Es wurde eine gezielte Überprüfung der Ausrichtung angefordert, um festzustellen, ob der Pressenabschnitt zum Problem beitrug.

Die Techniker von Fluke trafen frühmorgens ein und koordinierten die Arbeiten mit dem Anlagenpersonal, um einen sicheren und rechtzeitigen Zugang zu gewährleisten, sobald die Maschine abgekühlt und die Walzen gereinigt waren. Das Team verwendete ein ParAlign-Gerät, das dank hochwertiger Kreiseltechnologie hochpräzise Ausrichtungsdaten erfasst – ohne Sichtkontakt. Während die Techniker das Gerät über die Walzenoberfläche führen, messen drei interne Ringlaserkreisel Änderungen der Neigung, Gierung und Rollbewegung. Diese Messwerte werden sofort übertragen und zur Berechnung der horizontalen und vertikalen Winkelabweichungen der Walze verwendet.

Im Gegensatz zu herkömmlichen optischen oder manuellen Methoden, die Ausrichtungsfehler übersehen können, wenn sich gespiegelte Versätze auf beiden Seiten einer Rolle gegenseitig aufheben, erfasst ParAlign die tatsächliche Richtungsfehlstellung – einschließlich Ausmaß und Vorzeichen. Dadurch ist es besonders effektiv bei der Erkennung von Problemen, die mit Standardwerkzeugen unsichtbar oder schwer zu erkennen wären, und ermöglicht schnelle Messungen selbst in engen oder geschlossenen Bereichen ohne externe Ziele oder aufwändige Einrichtung.

„Mit ParAlign benötigen wir keine Sichtverbindung und müssen nicht tagelang alles anhalten“, erklärt Pascal Locoge, Service Manager von ParAlign. „Man legt das Gerät auf die Rolle, schwenkt es um mindestens 20 Grad, und schon werden die Daten aufgezeichnet. Bei einer Maschine dieser Größe macht diese Geschwindigkeit den entscheidenden Unterschied.“

Ergebnisse

Mit dieser Methode konnte das Team die Pressenpartie schnell und präzise vermessen. Die Daten zeigten eine leichte, aber kritische Fehlausrichtung bei drei Walzen – signifikant genug, um das Feuchtigkeitsprofil des Papiers zu beeinflussen. In Zusammenarbeit mit den Anlagenmechanikern lieferte das Fluke-Team Feedback und Korrekturempfehlungen.

Beispielausgabe eines ParAlign-Servicetermins
Jede Rolle wird auf vertikalen und horizontalen Versatz gemessen. Die Ergebnisse werden visualisiert und ermöglichen eine sofortige Korrektur. Das schnelle, leicht lesbare Format hilft Wartungsteams bei der Priorisierung von Maßnahmen während enger Stillstände. Dieser Bericht ist 10 Minuten nach der letzten Messung verfügbar.

Alle Anpassungen wurden innerhalb der geplanten Ausfallzeit vorgenommen. Durch die Behebung der Fehlausrichtung „konnte der Kunde die gesamte Papierbreite retten, nicht nur einen Teil davon“, erklärt Locoge. „Das ist ein überzeugendes Beispiel dafür, warum die Ausrichtung im Druckbereich wichtig ist.“

Tatsächlich, Dadurch konnte das Werk Verluste von schätzungsweise 450,000 € pro Monat vermeidenBei einem Servicebesuch, der nur einen Bruchteil dieses Betrags kostet, ist die Kapitalrendite sofort sichtbar.

Es war ein Ergebnis, das sein Verhalten veränderte. Der Kunde wartete nicht auf das nächste Problem, sondern plante bei jedem Wartungsstillstand wiederkehrende ParAlign-Messungen ein und arbeitete sich schrittweise an der gesamten Maschine durch. „Wenn Kunden die Daten und die Auswirkungen sehen, wollen sie mehr tun“, sagt Locoge. „Wir beginnen oft mit einem Abschnitt und werden dann gebeten, für den Rest der Maschine wiederzukommen.“

Vom Ertragsverlust zum wiedergewonnenen Gewinn

In schnelllebigen, hochvolumigen Betrieben wie der Papierherstellung bleibt wenig Zeit, um komplexe Probleme zu untersuchen, und noch weniger Toleranz besteht für Produktverschwendung.

Der ParAlign-Service ermöglichte es diesem Werk, eine kritische Walzenfehlausrichtung während einer einzigen geplanten Ausfallzeit zu erkennen und zu korrigieren, ohne den Wartungsplan zu unterbrechen. Das Ergebnis war sofort sichtbar: wiederhergestellte Bogenqualität über die gesamte Bahnbreite und erhebliche monatliche Einsparungen. Durch die Integration des Services in die Wartungsstrategie konnte das Werk von reaktiven Korrekturen zu einer fundierten, datengesteuerten Ausrichtung übergehen – und das alles innerhalb der engen Zeitfenster, die der Produktionsplan erfordert.

In einer 8 Meter breiten Maschine gibt es kein zusätzliches Papier – und bei einem 8-stündigen Stillstand auch keine zusätzliche Zeit. Doch mit ParAlign hat dieses Werk beides gefunden.