Das BFGoodrich-Werk vertraut bei der Beseitigung seiner Walzenausrichtungsprobleme auf PARALIGN

Der legendäre Reifenhersteller BFGoodrich zählt sich aufgrund der in seinem Werk in Fort Wayne, Indiana, erzielten Ergebnisse zu den zufriedenen Kunden des Walzenausrichtungsdienstes ParAlign von Prüftechnik.

„Seit der Anpassung verwenden wir seit sechs Monaten ein überlegenes Produkt“, sagte Jay Linnemeier, der für den Stoffkalander im Werk Fort Wayne verantwortliche Ingenieur.

Bevor wir auf die Probleme mit der Fehlausrichtung im Werk von BFGoodrich eingehen, wollen wir besprechen, warum die Parallelität der Rollen in der Reifenindustrie so wichtig ist.

Wie aus kleinen Fehlausrichtungen große werden

Heutige Reifen bestehen aus verschiedenen Materialien, darunter Stahl, Nylon, Polyester, Kevlar und Fiberglas. Die Struktur besteht aus Schichten beschichteten Gewebes und Metallbändern, die durch Kalandrieren hergestellt werden. Die Maschine, mit der das Gewebe mit Gummi beschichtet wird, heißt Gewebekalander oder Kalanderzug. Das Material in diesen Maschinen läuft mit etwa 150 bis 200 Metern pro Minute. Aufgrund von Durchbiegungen und Vibrationen führt die langsame Bewegung von einigen Hunderttausendstel Zoll schließlich zu Ausrichtungsproblemen in der gesamten Kalandermaschine.

Fehlausrichtungen führen zu Problemen mit der Bahnführung und der Bahndicke und damit zu einer minderwertigen Produktqualität. Mit der Zeit entstehen dadurch schlechte Walzenoberflächen, Lagerverschleiß und mögliche Risse oder Brüche in der Bahn. Um stets optimale Bogenqualität zu erzielen, erfordert eine Kalandermaschine ständige Aufmerksamkeit und angemessene Wartung. Regelmäßige Walzenparallelitätsmessungen gewährleisten sichere und effiziente Maschinen und ein hochwertiges Endprodukt.

Prüftechnik hat das ParAlign-Messsystem für alle Branchen entwickelt, in denen Bleche mit kritischen Toleranzen hergestellt werden. Anwender platzieren das Gerät auf der Walzenoberfläche und schwenken es um mindestens 20 Grad über die Walzenoberfläche. Die Messungen werden von drei hochpräzisen Ringlasergyroskopen im Gerät durchgeführt. ParAlign zeichnet die Berechnungen auf und sendet die Messwerte drahtlos an einen Computer, Laptop, ein Mobiltelefon oder ein anderes Smartgerät. Dort wird ein übersichtlicher grafischer Bericht angezeigt, der eine schnelle Auswertung ermöglicht.

ParAlign erfasst Messungen fünf- bis zehnmal schneller als herkömmliche Methoden. Das System kann innerhalb eines Tages eine komplette Maschine profilieren und präzise identifizieren, welche Walzen Probleme verursachen. Das Diagramm, das allen ParAlign-Services beiliegt, zeigt die horizontalen und vertikalen Abweichungen jeder Walze und simuliert den Bahnverlauf, um mögliche Durchhang- und Spannungsprobleme zu erkennen.

ParAlign deckt mehr als ein Problem mit der Rollenfehlausrichtung auf

BFGoodrich mit Hauptsitz in Charlotte, North Carolina, beauftragte Prüftechnik und dessen ParAlign Roll Alignment Services mit der Überprüfung der Walzennachkalandersektion im Werk Fort Wayne auf Fehlausrichtungen. Das Unternehmen wollte die Walzenfehlausrichtung als Ursache eines bestehenden Problems eliminieren. Das beschichtete Gewebe wickelte sich mit einer Falte entlang der Bahn auf. Die Werksleitung wusste, dass dies in der zweiten Hälfte des Kalanderzugs auftrat, und vermutete, dass es von den oberen Walzen kurz vor der Aufwicklung herrührte.

In weniger als einem Tag wurden die Walzen nach dem Kalander im gesamten ersten, zweiten und dritten Stock des Werks mit ParAlign vermessen. Die Ergebnisse des Protokolls zeigten, dass die Überkopfwalzen falsch ausgerichtet waren. Einige wiesen einen Versatz von bis zu 1,4 cm auf.

Der Hauptzweck der Arbeit bestand darin, einen Entwurf der Maschine zu erstellen. Beim Messen der Linie zeigte das Protokoll jedoch ein zusätzliches Problem mit der Fehlausrichtung.
Alle Rollen in der unteren Reihe des Festoons neigten sich im Vergleich zur Referenzrolle um etwa 0.150 Zoll nach Osten. Sie befanden sich nahe der Aufwicklung, daher bestand der Verdacht, dass dieser Versatz das Faltenproblem verstärken könnte. Dank des ParAlign-Rollenausrichtungssystems konnte BFGoodrich schließlich umgehend einen Termin für die Korrekturwartung planen und festlegen.

„Wir haben eine deutliche Verbesserung festgestellt“, so Linnemeier. „Die Prüftechnik-Technologie arbeitet schneller, als die vier Mechaniker die Einstellungen vornehmen konnten. Es ist außerdem sehr beeindruckend, mechanische Anpassungen vorzunehmen und die Positionen sofort und präzise zu überprüfen.“

Als Teil des ParAlign-Dienstes erhält jeder Kunde eine Anzeige der aktuellen Rollenpositionierung, die die Wartungsteams bearbeiten können.

„Das komplette Kalanderzug-Layout und die grafische Kalkulationstabelle sind sehr hilfreich“, fügte er hinzu. „Das Layout ermöglicht die Anzeige jeder Walzenposition und deren relative Position. Bei so vielen Walzen ermöglicht dies eine reibungslosere Kommunikation zwischen Bedienern, Wartungsteams und den Ingenieurteams.“