Kritikalitätsanalyse Teil 6: Vom Screening bis zur Korrektur – Der komplette Workflow der vorausschauenden Wartung

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Kritikalitätsanalyse Teil 1: Warum die Kritikalitätsanalyse der erste Schritt zur Wartungsreife ist

Kritikalitätsanalyse Teil 2: Das Kritikalitätsdilemma – So viele Vermögenswerte, so wenig Zeit

Kritikalitätsanalyse Teil 3: Mehr als „kritisch“ – Eine bessere Möglichkeit zur Klassifizierung Ihrer Anlagen

Kritikalitätsanalyse Teil 4: Was Wartungsteams von der Triage im Gesundheitswesen lernen können

Kritikalitätsanalyse Teil 5: Abgestufte Wartung – Anpassung von Werkzeugen und Talenten an das Anlagenrisiko

Kritikalitätsanalyse Teil 6: Vom Screening bis zur Korrektur – Der komplette Workflow der vorausschauenden Wartung

In Teil 5 haben wir untersucht, wie die gestaffelte Wartung dazu beiträgt, Werkzeuge und Fachkräfte der jeweiligen Anlagenkritikalität anzupassen. Doch wie passen all diese Komponenten im täglichen Betrieb zusammen? Wie gelingt es von der Problemerkennung bis zur Wiederherstellung der Betriebsbereitschaft?

In diesem letzten Beitrag der Reihe gehen wir den gesamten Arbeitsablauf der vorausschauenden Wartung durch – von den ersten Anzeichen eines Problems bis zur endgültigen Überprüfung.

Ein vollständiger Wartungs- und Reparatur-Workflow

Um den Betrieb am Laufen zu halten, müssen Sie alle Werkzeuge kennen, die die Wartungskette bilden. Mehrere Werkzeuge zusammen sind mehr als die Summe ihrer Teile.

Betrachten Sie Abbildung 1, die einen typischen Wartungsablauf von links nach rechts darstellt. 

Bildschirm
Überprüfen Sie zunächst die Maschinen, um festzustellen, welche ordnungsgemäß funktionieren und welche nicht. Eine Wärmebildkamera oder ein Wärmebildsensor, ein Elektrowerkzeug oder ein Vibrationsmesser oder -sensor können Probleme aufzeigen.

Diagnostizieren
Zweitens, diagnostizieren Sie die Maschinenfehler und, was noch wichtiger ist, eine Reparaturempfehlung auszusprechen. 

In Ordnung
Drittens: Beheben Sie das Problem. Ein Beispiel für Korrekturwerkzeuge: Ein Laser-Wellenausrichtungsgerät kann helfen, durch Fehlausrichtung verursachte Vibrationen zu eliminieren. Fünfzig Prozent der Maschinenfehler sind direkt auf Fehlausrichtungen zurückzuführen, und die meisten Kunden ignorieren Fehlausrichtungen, weil sie glauben, die Korrektur der Ausrichtung sei zeitaufwändig und schwierig durchzuführen. Sie halten eine Ausrichtung der Maschinen möglicherweise nicht für notwendig, da sie flexible Kupplungen verwenden und Fehlausrichtungen daher nicht korrigieren. Stattdessen ersetzen sie Lager und Dichtungen und erleben Energieverluste.

Bestätigen
Im letzten Schritt überprüfen Sie die Maschine, um sicherzustellen, dass die Reparatur erfolgreich war, und nehmen sie dann wieder in Betrieb.

Dieser Workflow vereint alle in der Serie behandelten Themen – von der Priorisierung bis zum stufenweisen Einsatz von Tools. Er sorgt für Struktur, Klarheit und die Gewissheit, nicht nur Symptome zu beheben, sondern die eigentliche Ursache von Fehlern anzugehen.

Abschluss der Predictive-Maintenance-Reihe

Der Aufbau eines prädiktiven Wartungsprogramms geschieht nicht über Nacht. Aber indem Sie es Schritt für Schritt angehen – von der Kritikalitätsanalyse über die gestaffelte Wartung bis hin zu vollständigen Arbeitsabläufen – können Sie Ihr Team von reaktiver Brandbekämpfung zu proaktiver Zuverlässigkeit führen.

Der Schwerpunkt dieser Serie liegt darauf, Ihnen einen praktischen Rahmen zu bieten:

• Priorisieren Sie das Wichtigste
• Nutzen Sie Ihre Ressourcen sinnvoll
• Setzen Sie die richtigen Tools und das richtige Fachwissen zum richtigen Zeitpunkt ein

Egal, ob Sie gerade erst anfangen oder ein bestehendes Programm verfeinern, das Ziel ist dasselbe: weniger Überraschungen, bessere Leistung und mehr Zeit für die Arbeit, die Ihren Betrieb voranbringt.

Autor Bio: John Bernet ist Spezialist für mechanische Anwendungen und Produkte bei der Fluke Corporation. Mit seiner über 30-jährigen Erfahrung in der Wartung und dem Betrieb von Kernkraftwerken und Maschinen in kommerziellen Anlagen hat John mit Kunden aller Branchen zusammengearbeitet und Zuverlässigkeitsprogramme implementiert. Er ist zertifizierter Schwingungsanalytiker der Kategorie II und zertifizierter Wartungszuverlässigkeitsexperte (CMRP) mit über 20 Jahren Erfahrung in der Diagnose von Maschinenfehlern.