Neue Ausrüstung, neue Herausforderungen: Wie ParAlign ein komplexes Ausrichtungsproblem für einen Hersteller von Verbundwerkstoffwerkzeugen löste

Was als Routineprüfung zur Ausrichtung neuer Geräte begann, entwickelte sich zu einer unerwarteten Herausforderung, als das ParAlign-Team versteckte Probleme mit dem Bodenbelag und dem Rahmen entdeckte.

Hintergrund

In der Fabrikhalle eines globalen Herstellers von Vakuumverpackungen und Verbundwerkstoffen ist Präzision eine stille, aber unerbittliche Forderung. Die umfangreiche Produktpalette des Unternehmens – von Folien über Haftklebebänder bis hin zu Kohlefaserverstärkungen – spielt eine entscheidende Rolle in Branchen, in denen die Fehlertoleranz extrem gering ist, wie etwa in der Luft- und Raumfahrt, der Windenergie und der Automobilindustrie.

Bei Prozessen, bei denen extreme Temperaturen und komplexe Komponenten zum Einsatz kommen, kann selbst eine kleine Fehlausrichtung der Maschinen Auswirkungen auf die Produktion haben und zu kostspieligen Verzögerungen und Qualitätseinbußen führen.

Deshalb war die Ausrichtung der erste Schritt nach der Installation neuer Kühlwalzen in ihrem Werk in Kalifornien. Diese Maschinen dienen dazu, Produkten bei Produktionsprozessen, die eine präzise Temperaturregelung erfordern, Wärme zu entziehen. Erst nachdem sichergestellt war, dass die Walzen richtig ausgerichtet waren, konnte das Werksteam im Vertrauen auf die Präzision seiner Arbeit mit der Produktion beginnen.

Da das ParAlign-Team zuvor bereits an der Ausrichtung der Anlage gearbeitet hatte, wandte sich der Kunde erneut an uns, um bei dieser wichtigen Aufgabe schnelle Unterstützung zu erhalten.

Herausforderung

Als das ParAlign-Team vor Ort eintraf, war die Anlage bereits installiert und fixiert, doch die Ausrichtung der Walzen musste noch überprüft werden. Das Team machte sich schnell an die Arbeit und maß alle 30 Walzen in nur 1.5 Stunden, um die Ausrichtung zu beurteilen. Dabei stießen sie auf ein unerwartetes Problem. „Wir kamen zu dem Schluss, dass der Rahmen des Wicklerabschnitts und der Boden, auf dem er stand, nicht ganz eben waren“, erklärt Lily Meuninck, Außendiensttechnikerin des ParAlign-Serviceteams.

Da sich die Wickler im neuen Abschnitt je nach Produktionsverlauf nach links und rechts bewegen konnten, maß das ParAlign-Team ihre Ausrichtung in der Mitte sowie in der linken und rechten Position. „Wir wollten sicherstellen, dass alles in allen Positionen ausgerichtet ist, damit unabhängig vom Produktionsverlauf alles reibungslos funktioniert“, erklärt Meuninck.

Die Messungen des Teams zeigten jedoch, dass die Mitte zwar ausgerichtet war, die linke und rechte Position jedoch deutlich verschoben waren. „Das lag zum großen Teil am Bodenbelag, und wir vermuteten auch, dass der Rahmen möglicherweise verdreht war“, sagt Meuninck.

Aufgrund der Komplexität der Fehlausrichtung war mehr Zeit erforderlich als ursprünglich geplant, sodass das Anlagenteam einen zusätzlichen Tag für die Fertigstellung der Arbeiten einplanen musste.

Umsetzung

Am nächsten Tag begann das ParAlign-Team zusammen mit dem Facility-Team mit den notwendigen Anpassungen.

Zunächst arbeiteten sie daran, die Rollen im Wicklerbereich optimal zwischen der Mitte, der linken und der rechten Position auszurichten. Dabei stellten die Techniker jedoch fest, dass das eigentliche Problem nicht nur der Boden, sondern auch ein Linearlager war, auf dem der Wickler montiert war und sich bewegte. „Es lag aufgrund des Bodens nicht auf dem Bodenniveau“, erklärt Jamie Mobley, Leiter des Außendienstteams. „Dadurch hob sich eine Ecke der Maschine um einige Tausendstel, was zu einer Rahmenverdrehung führte und zu inkonsistenten Messergebnissen von einer Seite zur anderen.“

Mit diesem Ergebnis konnte das Team vor Ort Korrekturen vornehmen. „Wir konnten die Ausrichtung so anpassen, dass sie links, rechts und in der Mitte gleichmäßiger ausrichtete. Anschließend konnten wir die Feinabstimmung vornehmen, um alles innerhalb der Toleranz zu halten“, so Mobley. Nachdem diese Anpassungen abgeschlossen waren und alles waagerecht ausgerichtet war, wurde der Wickler in seiner ursprünglichen Position vermessen. Anschließend wurde er um 180 Grad gedreht und erneut vermessen.

Neben dem Wickler konzentrierte sich das Team auf die Feineinstellung der restlichen Walzen im neuen Abschnitt. Insgesamt wurden während des Servicetermins neun Walzen justiert, um die Ausrichtung innerhalb der erforderlichen Toleranz von +/- 9 zu halten. Walzen, die diese Toleranz überschritten, wurden entweder festgeschraubt, fixiert oder vom Anlagenteam als nicht kritisch für die Justierung eingestuft.

Ergebnisse

Obwohl sich die Ausrichtung aufgrund der Bodenprobleme als komplexer als erwartet erwies, meisterte das ParAlign-Team die Herausforderung und arbeitete mit dem Anlagenteam zusammen, um alle unvorhergesehenen Herausforderungen präzise zu bewältigen. Anpassungen korrigierten die Fehlausrichtung und stabilisierten den Rahmen, sodass die Linie nach wochenlanger Ausfallzeit infolge der Installation wieder in Betrieb genommen werden konnte.

Was ein Rückschlag hätte sein können, wurde zu einer Gelegenheit, das System von Anfang an zu optimieren, sodass die Ausrüstung von Anfang an bereit ist, unter Druck zu funktionieren und die Erwartungen zu übertreffen.