Erfolg an mehreren Standorten: ParAlign hilft einem weltweit führenden Hersteller von Verpackungs- und Blasfolien, die Walzenfehlstellung in zwei kritischen Anlagen zu beseitigen

Zusammenfassung

Nachdem ein globaler Verpackungs- und Blasfolienhersteller die Wirkung der ParAlign Walzenausrichtungsdienste an einem Standort erkannt hatte, weitete er den Service auf einen anderen Standort aus. Dadurch wurden Fehlausrichtungen beseitigt und die Produktionseffizienz an beiden Standorten verbessert. Die Wirkung war sofort spürbar:

• Anlage in Wisconsin: Die präzise Ausrichtung von 120 Walzen und 42 gezielte Anpassungen sorgten für einen reibungslosen Produktionsablauf, minimierten Defekte und unterstützten die hohen Qualitätsstandards des Unternehmens in der Fertigung.
• Anlage in Iowa: Durch die Ausrichtung von 90 Rollen wurde eine vertikale Verbesserung von 68.36 % und eine horizontale Verbesserung von 69.54 % erreicht, wodurch die mechanische Belastung verringert und die Produktionseffizienz verbessert wurde.

Hintergrund

Unser Kunde ist ein weltweit führender Hersteller von Kunststoffverpackungen und technischen Produkten für den täglichen Bedarf, auf die wir angewiesen sind – von Lebensmittelverpackungen, die die Frische bewahren, bis hin zu Windelkomponenten, die Babys Komfort bieten. 

Um mit der Nachfrage Schritt zu halten, sind Hochgeschwindigkeitsproduktionslinien erforderlich, bei denen Präzision unerlässlich ist. Jede Walze, jede Quetschstation und jeder Luftbalken muss exakt an ihrem Platz sein. Schon kleinste Fehlausrichtungen können die Spannung beeinträchtigen, zu ungleichmäßigen Schnitten führen und Abfall verursachen. Selbst eine Abweichung von nur einem Bruchteil eines Grads an der Walze kann bis zum Erreichen der Ziellinie zu einem echten Problem werden. 

Als in ihrem Werk in Wisconsin eine Walzenausrichtung erforderlich war, um die Spitzenleistung aufrechtzuerhalten, beauftragte das Unternehmen das Team von ParAlign Services. Die Ergebnisse veranlassten ein weiteres Werk in Iowa, dasselbe zu tun.

ParAlign x Wisconsin-Einrichtung

Das Team von ParAlign Services traf ein, um 120 Rollen an zwei wichtigen Blasfolien-Produktionslinien zu messen und einzustellen. Enge Räume, eingeschränkter Zugang und strenge Sicherheitsprotokolle erschwerten den Auftrag jedoch zusätzlich. Laufende Produktions- und Anlagenbeschränkungen erforderten eine sorgfältige Koordination.

Das Team arbeitete zwei Tage lang methodisch und strukturiert und meisterte diese Herausforderungen. Um einen klaren Referenzpunkt zu schaffen, wählte es unter Anleitung des Anlagenteams die Sekundärwalze als Ankerpunkt für die Messung. Anschließend platzierte es ParAlign – ein Gerät mit hochpräzisen Lasergyroskopen – auf jeder Walze und bewegte es um mindestens 20 Grad entlang ihres Umfangs. Dadurch wurde die Mittelachse der Walze im Verhältnis zur Referenz gemessen und jegliche Fehlausrichtung erfasst.

Innerhalb von Sekunden erzählten die Daten eine klare Geschichte.

Visuelle Indikatoren machten es deutlich: Der grüne Kreis zeigte das Bedienende an, der rote markierte das Antriebsende und der blaue die Referenzrolle.

Mit dieser Referenz führte das ParAlign-Team die Anlagentechniker durch 42 gezielte Anpassungen mit Messuhren und Präzisionsscheiben. Jede Korrektur brachte die Walzen in den erforderlichen Toleranzbereich von +/- 0.060, um einen reibungslosen Produktionsablauf zu gewährleisten.

Ergebnisse

Dank der präzisen Anpassungen konnte die Produktionsqualität im Werk in Wisconsin ohne Unterbrechung aufrechterhalten werden. Und die Verbesserungen blieben nicht unbemerkt.

Kurz darauf wandte sich das Werk des Unternehmens in Iowa an das ParAlign-Team und bat um Unterstützung bei der Umsetzung der in Wisconsin erreichten Präzision in seinen Produktionslinien. Das Werk in Iowa wies jedoch neue Einschränkungen auf, die die Ausrichtung komplexer machten.

ParAlign x Iowa-Einrichtung

Da 90 Walzen ausgerichtet werden mussten, stand das Team vor einem anspruchsvollen Layout. Aufgrund struktureller Barrieren und eingeschränktem Zugang war die Messung einiger Walzen schwierig. Andere waren festgesteckt oder festgeschweißt, was die Anpassungsmöglichkeiten einschränkte. Anstatt unnötige Änderungen zu erzwingen, verfolgte das Team einen strategischen Ansatz und konzentrierte sich auf die Walzen, die korrigiert werden konnten, um die Gesamtausrichtung zu optimieren.

Die Servicetechniker von ParAlign nutzten die Primärwalze als Referenz für die oszillierende Primärwalze und die Sekundärwalze als Referenz für die restliche Linie. Dadurch erhielten sie feste Vergleichspunkte und eine zuverlässige Grundlage für die Messung der Parallelität der anderen Walzen, selbst unter den physikalischen Einschränkungen.

Bei ihren Untersuchungen stellten die Servicetechniker von ParAlign fest, dass die Zahnräder der Drehrolle und der Luftstangen ein horizontales Zahnradspiel von etwa -/+ 0.150 Zoll aufwiesen. Ein kurzes Gespräch mit dem Anlagenleiter bestätigte, dass die horizontale Messung innerhalb akzeptabler Standards lag.

Das Team machte Fortschritte, indem es Messungen durchführte und Anpassungen vornahm, um die Rollen in den Zieltoleranzbereich von -/+ 0.030 Zoll zu bringen. Die Ingenieure von ParAlign leiteten die Mechaniker vor Ort durch jeden Schritt und navigierten durch enge Räume und strukturelle Herausforderungen, um die Rollen während des zweitägigen Termins genau auszurichten.

Ergebnisse

Durch gezielte Anpassungen erzielte das ParAlign-Team eine vertikale Verbesserung der Walzenausrichtung um 68.36 % und eine horizontale Verbesserung um 69.54 %. Walzen, die zuvor Ausrichtungsprobleme verursacht hatten, lagen nun innerhalb der erforderlichen Toleranzen. Dies reduzierte die mechanische Belastung und verbesserte die allgemeine Produktionsstabilität. Dank der sorgfältigen Arbeit des ParAlign-Teams konnte die Anlage zuversichtlich weiterarbeiten.

Site für Site: Präzision, die überzeugt

Die Arbeit des ParAlign-Teams in Wisconsin setzte neue Maßstäbe. Als das Unternehmen das Team einsetzte, bestätigte sich eine wichtige Erkenntnis: Der Wert zuverlässiger Ausrichtungsdienste beschränkt sich nicht nur auf einen einzigen Standort. Die Verbesserungen in beiden Werken – messbar und wirkungsvoll – zeigten, dass die Ausweitung der Ausrichtungsbemühungen auf jeden Standort zu erheblichen Betriebsgewinnen führen kann. 

Das Vertrauen, das an mehreren Standorten in ParAlign Services gesetzt wird, unterstreicht die Bedeutung konsistenter Ausrichtungspraktiken für die Aufrechterhaltung von Qualität und Effizienz im gesamten Unternehmen – so bleibt jede Versiegelung sicher, jede Verpackung frisch und jedes Produkt erfüllt die höchsten Standards.