Schnelle Lösung: ParAlign Services-Team stellt Produktionslinie für führenden Hersteller von Automobil-Aluminium in 36 Stunden wieder her

Bei der Herstellung von Aluminiumblechen für die Automobilindustrie kommt es auf jeden Millimeter an. Schon die kleinste Fehlausrichtung der Ausrüstung kann zu großen Problemen führen.

Dieses Problem wurde zu einem kritischen Punkt für unseren Kunden, einen weltweit führenden Zulieferer von gewalzten Aluminiumblechen für die Automobilindustrie, dessen Produkte heute in über 300 verschiedenen Modellen auf den Straßen verbaut sind. Eine kleine Fehlausrichtung brachte die Produktionspläne durcheinander und erschwerte die Einhaltung der hohen Festigkeits-, Haltbarkeits- und Nachhaltigkeitsstandards.

Das ParAlign-Serviceteam traf umgehend bei unserem Kunden ein, um das Problem zu beheben, das zum Produktionsstillstand geführt hatte. In den darauffolgenden drei Tagen behob es das Problem und erledigte zwei weitere, aber wichtige Aufgaben: die Unterstützung bei der Ausrichtung eines neu ausgetauschten Schneideabschnitts und die Datenerfassung einer dritten Linie für zukünftige Verbesserungen.

Hier sehen Sie genauer, wie das ParAlign-Team jede dieser Herausforderungen bewältigt hat:

Präzise Ausrichtung startet Produktionslinie neu

Eine kritische Fehlausrichtung nach der Installation eines neuen Getriebes im Werk hatte eine ganze Produktionslinie lahmgelegt. Die Spannfutter, die für die Aufnahme großer, schwerer Blechrollen zur Herstellung von Karosserieteilen zuständig sind, waren nicht richtig ausgerichtet, sodass die Maschine nicht mehr laufen konnte.

„Die Toleranzen der Kundenmaschinen sind extrem präzise und erfordern eine Ausrichtung innerhalb der Breite von zwei bis drei menschlichen Haaren“, erklärt Tyler Ritter, Außendiensttechniker bei ParAlign. Bei solch engen Toleranzen gibt es absolut keinen Spielraum für Fehler.

Das ParAlign-Team griff umgehend ein und richtete die Spannfutter mithilfe eines Faro-Lasertrackers präzise aus. Anschließend richtete es mit ParAlign die Rollen in der gesamten Maschine aus.

Das Walzenausrichtungsmesssystem von ParAlign nutzt Ringlasergyroskope und verfügt über eine Auflösung von 4 Mikrometern pro Meter (μm/m) bzw. 0.05 Mil pro Fuß (mils/ft) – eine der präzisesten weltweit. Diese Präzision stellt sicher, dass selbst kleinste Abweichungen erkannt und an einen Laptop übertragen werden, wo die Software eine übersichtliche schematische Darstellung der Maschinenausrichtung erstellt. Durch diese Vereinfachung des Messvorgangs entfallen manuelle Berechnungen oder Analysen vor Ort.

Mithilfe dieser Anleitung konnte das Wartungsteam unseres Kunden die erforderlichen Anpassungen vornehmen, während die Techniker von ParAlign deren Genauigkeit bestätigten.

Da ParAlign zum Messen einer Rolle nur 30 bis 60 Sekunden benötigt, konnte das Team die gesamte Ausrichtung der Linie in nur anderthalb Tagen abschließen, sodass die Produktion in Rekordzeit wieder aufgenommen werden konnte.

Schneideabschnitt ausgerichtet und bereit

Während seines Aufenthalts in der Anlage wurde das ParAlign-Team auch gebeten, bei der Ausrichtung eines neu ausgetauschten Schneidabschnitts zu helfen.

Dazu korrigierten die Ingenieure zunächst anfängliche Fehlausrichtungen im Schneidebereich. Anschließend ermittelten sie mit dem Faro Laser Tracker die erforderliche Parallelität, Rechtwinkligkeit und Winkligkeit, um den Rahmen an der bestehenden Linie auszurichten und innerhalb der empfohlenen OEM-Fertigungstoleranz zu halten. Anschließend verschraubten sie die Rahmen am Boden.

Schließlich nutzten die Ingenieure ParAlign, um die Schneidleiste vertikal und horizontal perfekt parallel zur Zielwalze auszurichten. Nachdem dies erreicht war, mussten noch sieben oder acht weitere Walzen im Rahmenabschnitt ausgerichtet werden. Aufgrund ihrer ähnlichen Ausrichtung nutzte das Team ParAlign effizient, um mehrere Linien gleichzeitig auszurichten.

Datenerfassung für zukünftige Ausrichtungsanpassungen

Während des Betriebs führte das ParAlign-Team zudem eine Datenerfassung für eine dritte Linie durch. Es dokumentierte den aktuellen Ausrichtungsstatus und lieferte dem Anlagenteam wichtige Daten für die vorbeugende Wartung, die eine weitere Präzisionsausrichtung erforderte, um unerwartete Ausfälle zu vermeiden. Einige Monate später kontaktierte der Kunde unser ParAlign-Serviceteam, um diese Ausrichtungen durchzuführen.

Jeder ParAlign-Service minimiert Ausfallzeiten und verlängert die Lebensdauer der Anlagen unserer Kunden. Unsere umfassenden Serviceberichte, einschließlich des Ausrichtungsstatus vor und nach der Wartung, belegen unsere präzise Ausrichtungsarbeit und gewährleisten, dass die Maschinen innerhalb strengster Toleranzen arbeiten.

(Die folgenden Seitenansichten in Abbildung 1 und 2 zeigen die Maschinen jeweils von der Bedienerseite aus. Der grüne Kreis stellt das Bedienerende der Rolle dar, der rote Kreis das Antriebsende. Der blaue Kreis stellt die Referenzrolle dar. Die angegebenen vertikalen und horizontalen Versätze basieren auf der von den Technikern von Fluke Reliability gemessenen Rollenlänge. Das Bild ist nicht maßstabsgetreu, und die Versätze wurden zur besseren Darstellung der Daten übertrieben dargestellt.)

ParAlign, wenn es auf Präzision ankommt

Dieses Engagement für Präzision hilft allen unseren Kunden, eine gleichbleibende Produktionsqualität aufrechtzuerhalten, die für die Erfüllung der hohen Standards ihrer jeweiligen Branchen von entscheidender Bedeutung ist.

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