Was ist Wellenausrichtung? Ein vollständiger Leitfaden

Die Diagnose potenzieller Probleme mit der Wellenausrichtung kann schwierig und zeitaufwändig sein. Wartungsfachleute gehen daher so einfach wie möglich vor. Sie analysieren die Wellenausrichtung auf zwei Arten: Sie ermitteln das Problem und finden heraus, wie es am besten behoben werden kann.

In diesem Artikel zur Wellenausrichtung werden die effektivsten Werkzeuge und Verfahren zur Diagnose und Wartung rotierender Wellen wie Pumpen, Motoren, Lüfter und mehr vorgestellt.

Was sind die fünf Symptome einer Wellenfehlstellung?

Im Allgemeinen gibt es fünf Symptome, auf die Sie bei der Feststellung einer Wellenfehlstellung achten sollten:

1. Erhöhte Vibration: Eines der auffälligsten Anzeichen für eine Wellenfehlstellung ist eine ungewöhnliche Zunahme der Vibrationen. Übermäßige Vibrationen können mit der Zeit zu vorzeitigem Verschleiß von Lagern und anderen Komponenten führen.
2. Ungewöhnliches Geräusch: Eine falsch ausgerichtete Welle verursacht während des Betriebs häufig eine spürbare Geräuschzunahme, was auf Reibung und Belastung der Maschinenteile hindeutet.
3. Übermäßige Wärmeentwicklung: Falsch ausgerichtete Wellen können aufgrund erhöhter Reibung zu übermäßiger Hitze führen und so die Sicherheit und Effizienz der Ausrüstung gefährden.
4. Dichtungs- und Lagerfehler: Häufige Ausfälle von Dichtungen und Lagern können ein deutlicher Hinweis auf anhaltende Probleme mit der Fehlausrichtung sein.
5. Reduzierte Betriebseffizienz: Letztendlich kann eine Wellenfehlausrichtung zu Leistungseinbußen und Effizienzverlusten führen. Ein Anstieg des Energieverbrauchs und der Betriebskosten einer Maschine kann ein Anzeichen dafür sein, dass etwas nicht stimmt.

Wie repariert man eine falsch ausgerichtete Welle?

Die Reparatur einer falsch ausgerichteten Welle umfasst in der Regel mehrere Schritte. Stellen Sie zunächst fest, ob Ihre Maschine eine Winkel- oder Parallelfehlstellung oder eine Kombination aus beidem aufweist.

Wellenausrichtungswerkzeuge, insbesondere solche mit Lasertechnologie, können die Art der Fehlausrichtung bestimmen. Sie ermöglichen zudem präzise Messungen und Anpassungen. Diese Werkzeuge tragen zur gewünschten Ausrichtung bei, indem sie genaue Daten über die Positionsabweichungen zwischen den Wellen liefern und es Technikern ermöglichen, notwendige Korrekturen vorzunehmen.

Wie überprüft man die Ausrichtung einer Welle?

Die Überprüfung der Wellenausrichtung erfordert einen systematischen Ansatz mit modernen Werkzeugen. Wellenausrichtungslaser gehören zu den effektivsten Instrumenten für diesen Zweck und bieten hohe Präzision bei der Messung der Wellenausrichtung.

Der Prozess umfasst die Montage von Lasergeräten an jeder Welle oder Kupplung und die anschließende Messung des Ausrichtungszustands mithilfe von Laserstrahlen und Detektoren. Die dabei gesammelten Daten dienen als Grundlage für die präzise Wellenausrichtung.

Wie oft sollte die Wellenausrichtung überprüft werden?

Die Häufigkeit der Wellenausrichtungsprüfungen hängt von verschiedenen Faktoren ab, darunter Maschinentyp, Nutzungsintensität und Umgebungsbedingungen. Als allgemeine Richtlinie sollte die Wellenausrichtung mindestens einmal jährlich oder nach größeren Wartungsarbeiten gründlich überprüft werden.

Bei Geräten, die unter hoher Belastung oder in kritischen Anwendungen betrieben werden, können jedoch häufigere Prüfungen – beispielsweise zweimal jährlich oder vierteljährlich – erforderlich sein, um eine kontinuierliche Betriebseffizienz und Zuverlässigkeit sicherzustellen.

Warum ist die Wellenausrichtung wichtig?

Die Wellenausrichtung verbessert die Effizienz von Maschinen und Anlagen. Sind die Wellen nicht korrekt ausgerichtet, kann dies die Lebensdauer der Maschine verkürzen, die Ersatzteilkosten erhöhen, die Ausfallzeiten verkürzen, den Arbeitsaufwand erhöhen und den Energieverbrauch senken. Sobald die Wellenausrichtung korrekt ist, laufen die Motoren effizienter, die Betriebszeit erhöht sich und die Gesamtbetriebskosten sinken. Ihr Lager spart wahrscheinlich Geld bei TeilebestandsverwaltungWenn das Problem der Wellenfehlstellung nicht behoben wird, kann es zu Vibrationen, erhöhter Temperatur oder Überhitzung, Lager-, Kupplungs- oder Wellenversagen kommen.

Was sind die Vorteile der Wellenausrichtung

Die Vorteile einer korrekten Wellenausrichtung können gar nicht hoch genug eingeschätzt werden.

Durch die Wellenausrichtung können Sie Ausfallzeiten reduzieren und die Lebensdauer Ihrer Anlagen verlängern, indem Sie unnötigen Verschleiß Ihrer Teile verhindern. Eine falsche Ausrichtung von Teilen führt mit der Zeit zu übermäßiger Vibration und Reibung. Dies wiederum führt zu vorzeitigem Verschleiß Ihrer Anlagenteile, verminderter Leistung und häufigerem Reparaturbedarf.

Eine korrekte Wellenausrichtung trägt zudem zu einer sichereren Arbeitsumgebung bei. Eine fehlerhafte Ausrichtung kann die Umwelt schädigen und die Mitarbeiter gefährden. Sie kann zu Kraftstofflecks, übermäßigem Energieverbrauch und gefährlichen Geräuschpegeln führen. Eine korrekte Ausrichtung beseitigt diese Gefahren. Sie steigert außerdem Ihren Gewinn, da Sie Energiekosten sparen.

Die Methoden und Techniken der Wellenausrichtung

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die Wellenausrichtung zu überprüfen.

Werkzeuge wie Messschieber und Messuhren messen den Abstand zwischen Kupplungshälften. Durch einen sorgfältigen Prozess können Techniker falsch ausgerichtete Wellen wieder in die richtige Position bringen.

Messschieber und Messuhren können zwar gute Ergebnisse liefern, erfordern aber Zeit, Engagement und eine spezielle Ausbildung. Sie sind außerdem nicht so präzise wie moderne Laser-Ausrichtungsgeräte.

Heutzutage verwenden immer mehr Fabriken Laserausrichtungsgeräte, da diese eine höhere Präzision bieten. Zudem sind sie schnell und einfach zu bedienen, selbst für Personen ohne technischen Hintergrund.

Wie viele Arten der Wellenausrichtung gibt es?

Es gibt zwei Arten der Wellenausrichtung: winklig und parallel. Beide lassen sich weiter in horizontal und vertikal unterteilen. Fehlausrichtungen können durch Probleme mit der winkligen oder parallelen Ausrichtung verursacht werden.

Was ist eine Wellenfehlstellung?

Fehlausrichtungen treten am häufigsten bei rotierenden Maschinen auf und entstehen, wenn zwei rotierende Wellen versetzt oder durch einen Winkelabstand voneinander getrennt sind. Dies führt zu Leistungseinbußen und kann die Ursache für Maschinenausfälle sein.

Rotierende Wellenkomponenten sind oft schwer zugänglich. Und um Probleme mit der Wellenausrichtung zu erkennen, waren früher ein erfahrener Techniker und viel Zeit erforderlich. Dank moderner Technologie ist es heute jedoch einfacher denn je, Probleme mit der Wellenausrichtung schnell zu erkennen und zu beheben.

Was sind die Ursachen für eine Wellenfehlstellung?

Was sind die Hauptursachen für eine Fehlausrichtung rotierender Wellen?

• Setzen der Maschine: Dies kann dazu führen, dass ein oder mehrere Füße unterschiedliche Höhen aufweisen und so eine Fehlausrichtung entsteht.
• Wellenverzug: Dieser kann beim Anlauf auftreten und zu Verformungen und Fehlausrichtungen führen.
• Menschliches Versagen: Unsachgemäße Ausrichtungsmessungen können zu einer Fehlausrichtung führen.
• Rohrspannung: Dies kann sowohl zu parallelen als auch zu winkligen Fehlausrichtungen führen.
• Temperaturänderungen: Diese können dazu führen, dass sich Geräte verziehen oder ausdehnen, wodurch die Ausrichtung gestört wird.

Eine Fehlausrichtung der Wellenmittellinien kann zu Wackeln und Vibrationen führen und, falls nicht behoben, schwere Maschinenschäden verursachen. Das Erkennen von Fehlausrichtungen und deren Ursachen ist entscheidend für die Verlängerung der Lebensdauer einer Anlage.

Wellenfehlstellungen gehören zu den häufigsten Maschinenfehlern. Im Folgenden sind einige der häufigsten Ursachen aufgeführt:

• Kippfuß: Dies kann den Rahmen einer Anlage verformen, was häufig zu einer Fehlausrichtung der Welle führt.
• Rohrspannung: Dies kann sowohl zu parallelen als auch zu winkligen Fehlausrichtungen führen.
• Thermische Ausdehnung: Dies kann zu Ausrichtungsverschiebungen führen.
• Torsion: Dies kann beim Anlaufen der Maschine zu einer Fehlausrichtung führen.
• Menschlicher Fehler: Dieser kann während des Installationsvorgangs auftreten und zu einer Fehlausrichtung führen.

Menschliche Fehler können auch zu Fehlmessungen führen, wodurch möglicherweise Fehlausrichtungen übersehen werden. Dies unterstreicht die Bedeutung geeigneter Werkzeuge zur Erkennung und Behebung von Fehlausrichtungen, bevor sie zu größeren Problemen führen.

Welche Probleme werden durch eine Wellenfehlausrichtung verursacht?

Wenn die Wellen nicht richtig ausgerichtet sind, kann dies zu folgenden Problemen führen:

• Lagerbruch
• Vibration
• Gebrochene Siegel
• Versagen der Fundamentbolzen
• Kupplungsbolzenversagen
• Wellen brechen oder reißen
• Übermäßige Wärmeentwicklung

Verfahren zur Erkennung von Wellenfehlstellungen

Wenn eine Maschine Betriebsprobleme zeigt, ist der beste Ausgangspunkt, festzustellen, ob es eine WellenfehlstellungDie Implementierung einer vorbeugenden Wartungsroutine zur Überprüfung der präzisen Wellenausrichtung spart Geld und Zeit. Die regelmäßige Ausrichtung der Wellen verbessert zudem die Energieeffizienz, erhöht die Betriebszeit und maximiert die Produktionsleistung.

1. Laser-Wellenausrichtungssysteme

A Wellenausrichtung per Laser Das System kann Fehlausrichtungen erkennen und die genauen Messungen berechnen, die zur Ausrichtung erforderlich sind.

Laser-Wellenausrichtungssysteme sind insofern einzigartig, als dass sie dem Benutzer sowohl die Diagnose als auch die Korrektur von Ausrichtungsproblemen ermöglichen. Andere Systeme hingegen erlauben nur das eine oder das andere.

Laser-Wellenausrichtungswerkzeuge Es gibt Doppel- oder Einzellasersysteme. Ein Doppellasersystem ist dem schnelleren und präziseren Einzellaser-Ausrichtungssystem unterlegen. Bei Doppellasersystemen fällt es Anwendern schwerer, Laser und Detektor auszurichten, was zu ungenauen Messungen führen kann. Mit zunehmender Messdistanz kann die Ausrichtung der Werkzeuge noch schwieriger werden. Techniker müssen Messungen oft neu starten, ohne die Garantie, dass sich der Detektor in Reichweite befindet. Mit jeder Wiederholung erhöht sich die Prozesszeit und das Fehlerpotenzial steigt.

Ein Einzellaser-Ausrichtungssystem beseitigt diese Probleme. Es behebt effektiv die meisten Wellenfehlstellungen.

Ein Einzellasersystem verfügt über zwei optische Detektorebenen in einem einzigen Sensor, sodass der Techniker die Ausrichtung nicht manuell durchführen muss.

2. Schwingungsanalyse

Jede Maschine weist einen normalen Vibrationspegel auf. Wenn dieser jedoch ansteigt oder akzeptable Grenzen überschreitet, kann eine Vibrationsanalyse dabei helfen, festzustellen, ob eine Fehlausrichtung die Ursache des Problems ist.

Mit Fortschritten in der modernen Zustandsüberwachung Technologie ist die Schwingungsanalyse üblicher und effektiver als je zuvor. Heute gibt es viele Arten von VibrationssensorenBeschleunigungs- und Vibrationssensoren, Piezo-Vibrationssensoren, MEMs-Vibrationssensoren, Näherungssensoren oder Geschwindigkeitssensoren werden am häufigsten zur Schwingungsmessung und -analyse eingesetzt. Sobald diese Signale mit einem Datensammler und Schwingungssensoren erfasst werden, Schwingungsanalyse kann das Problem weiter diagnostizieren.

3. Thermografie

Thermografie identifiziert ungewöhnlich heiße Stellen in Ihren Maschinen und kann so Fehlausrichtungen frühzeitig erkennen. Fehlausrichtungen führen zu erhöhter Reibung in der Maschine, was wiederum die Temperatur erhöhen und sogar zu Schäden führen kann. Eine Wärmebildkamera misst die Infrarotenergie eines Objekts zur visuellen Darstellung und einfachen Analyse.

4. Ölanalyse

Ölanalysen helfen, Fehlausrichtungen zu erkennen, indem sie den allgemeinen Zustand des Öls und der Verunreinigungen einer Anlage ermitteln. Der Prozess kann kompliziert sein und erfordert oft die Beauftragung von Drittunternehmen für spezielle Analysen.

Korrektur von Maschinenfehlstellungen mit Laser-Wellenausrichtungssystemen

Heutige Maschinen und ihre Fehlausrichtungsprobleme können sehr unterschiedlich sein, und Wartungsteams stehen regelmäßig vor besonderen Herausforderungen bei der Ausrichtung. Daher benötigen sie Systeme und Software, die die Ausrichtung in nahezu jeder Situation unterstützen, unabhängig von der Erfahrung und den Fähigkeiten des Bedieners.

Adaptive Laser-Wellenausrichtungssysteme bieten diese Flexibilität. Dank Software und anderen Funktionen lassen sie sich an jede Situation und Benutzererfahrung anpassen. Laser-Wellenausrichtungssysteme maximieren die Produktivität und den Return on Investment und machen den Prozess gleichzeitig einfacher als je zuvor.

Die besten Laser-Wellenausrichtungssysteme eliminieren menschliche Fehler und bieten ein neues Maß an Genauigkeit und Geschwindigkeit durch:

1. Einzellaser-Ausrichtungstechnologie. Ein Einzellasersystem eliminiert die vielen Frustrationen und Risiken von Ungenauigkeiten, die bei der Arbeit mit zwei in entgegengesetzte Richtungen feuernden Lasern auftreten. Einzellaser-Ausrichtungssysteme sind schneller als Doppellasersysteme, ermöglichen eine schnelle Erledigung von Ausrichtungsaufgaben und verbessern die Präzision.
2. Intelligente Ausrichtungssoftware. Die richtigen Softwaretools liefern Wartungsteams in Echtzeit verwertbare Informationen, indem sie minderwertige Messungen herausfiltern. Die Software ist situationsbewusst und reagiert dynamisch auf alle Vorgänge im Ausrichtungsprozess. Sie bietet prädiktive Intelligenz, sodass Techniker verschiedene Vorgehensweisen bewerten können, bevor sie mit der zeitaufwändigen Aufgabe des Maschinentransports beginnen.

Durch die Nutzung dieser Technologien können Wartungsteams das Versprechen einer adaptiven Ausrichtung in allen drei kritischen Bereichen einlösen, die für jede Ausrichtungsaufgabe gelten: das Anlagegut, die Situation und das Wartungsteam.

• Anpassung an das Asset. Jeder Maschinenpark ist anders. Einfache Laserausrichtungssysteme sind starr und erfüllen oft nicht Ihre spezifischen Anforderungen. Adaptive Laserausrichtungssysteme sind so flexibel wie möglich, da sie ein breites Spektrum an Maschinen unterstützen. Dadurch entfallen manuelle Umwege und das Risiko von Ungenauigkeiten.
• Anpassung an die Situation.  Adaptive Laserausrichtungssysteme können sich an verschiedene Variablen wie Drehwinkel, Geschwindigkeit und Gleichmäßigkeit anpassen und ermöglichen so eine schnelle und einfache Ausrichtung. Selbst unerfahrene Techniker sollten die hochwertigen Messungen und Detailschritte der Software problemlos nachvollziehen können. Die Software wertet verschiedene Faktoren in Echtzeit aus und liefert sofortiges Feedback.
• Anpassung an das Team. Techniker sind auch nur Menschen, und Menschen machen Fehler. Die besten adaptiven Ausrichtungssysteme erfassen und nutzen Echtzeitanalysen, um falsche Daten zu entfernen und häufige Fehler unerfahrener Techniker zu korrigieren. Dies gewährleistet qualitativ hochwertige Ergebnisse unabhängig vom Erfahrungsniveau des Ingenieurs.

4 Arten von Laserwellenfehlstellungen

Experten sind sich im Allgemeinen über diese vier Arten von Problemen bei der Laserwellenausrichtung von Maschinen einig:

• Horizontale Offset-Fehlausrichtung ist vergleichbar mit der vertikalen Offset-Fehlausrichtung, tritt aber in der horizontalen Ebene auf
• Vertikale Offset-Fehlausrichtung Dies geschieht, wenn die beiden auszurichtenden Wellen parallele Mittellinien haben, die Mittellinien jedoch vertikal versetzt sind.
• Horizontale Winkelfehlausrichtung ist vergleichbar mit einer vertikalen Winkelfehlstellung, tritt jedoch in der horizontalen Ebene auf.
• Vertikale Winkelfehlausrichtung ist eine Winkelfehlstellung zweier Wellen in der vertikalen Ebene. Diese Art der Laserwellenausrichtung ist fast immer eine Kombination aus Winkel- und Offset-Fehlstellung. Sie tritt in beiden Ebenen auf und wird als zusammengesetzte Fehlstellung bezeichnet.

4 Möglichkeiten zum Erkennen von Wellenfehlstellungen

Eine Fehlausrichtung einer Maschinenwelle lässt sich auf verschiedene Weise beheben. Hier sind vier Tools zur Problemidentifizierung.

1. Laser-Wellenausrichtungssystem
Laser-Wellenausrichtungswerkzeuge ermöglichen die Diagnose und Behebung von Fehlausrichtungen. Die Überprüfung auf Wellenausrichtungsprobleme ist oft die erste Maßnahme, wenn eine Maschine Probleme macht. Ein Laser-Wellenausrichtungssystem erkennt Fehlausrichtungen an der Kupplung und berechnet die entsprechende Maschinenbewegung, die an der Basis erforderlich ist.

Laser-Wellenausrichtungssysteme ermöglichen die Diagnose und Korrektur von Ausrichtungsproblemen. Ausrichtungswerkzeuge wie die PRÜFTECHNIK Laser-Wellenausrichtungssysteme liefern genaue und präzise Messungen in Echtzeit. Sie zeigen dem Anwender an, wann die Welle korrekt ausgerichtet ist.

Zwei verschiedene Arten von Laser-Wellenausrichtungswerkzeugen

Lasersysteme können entweder Einzellaser-Ausrichtungswerkzeuge oder Doppellaser-Wellenausrichtungswerkzeuge sein. Ein Doppellaser-Ausrichtungssystem ist nicht so leistungsfähig und schwieriger zu bedienen als ein Einzellaser-Wellenausrichtungswerkzeug.

Vorteile des Einzellaser-Wellenausrichtungssystems:

• Bewältigt viele spezifische und komplexe Herausforderungen bei der Wellenausrichtung, einschließlich vertikaler Flanschmaschinen mit Winkelgetrieben
• Verwendet zwei optische Detektorebenen in einem einzigen Sensor, sodass der Techniker keine grobe Ausrichtung mehr vornehmen muss, um beide Laser auf das Ziel auszurichten

Dual-Laser-Systeme erschweren dem Techniker das Auffinden und Warten der Detektorlinie. Mit zunehmender Messdistanz steigt daher auch der Schwierigkeitsgrad.

Infolgedessen müssen Techniker die Messungen neu starten. Dazu müssen sie anhalten, die Füße der Grundplatte lösen, die Maschine bewegen und die Füße wieder festziehen – ohne die Garantie, dass sich der Detektor im Messbereich befindet. Mit jeder Wiederholung steigt die Prozesszeit und das Fehlerrisiko.

2. Schwingungsanalyse

Aufgrund der Geschwindigkeit, mit der moderne Datensammler triaxiale Sensorsignale verarbeiten können, Schwingungsüberwachung und -analyse sind häufiger geworden. Alle Maschinen haben normale Vibrationspegel, aber manchmal steigen die Maschinenvibrationen über akzeptable Grenzwerte hinaus.

Ursachen für erhöhte Vibrationen sind unter anderem Fehlausrichtung, Spiel, Resonanz und Unwucht. Vibrationen werden üblicherweise mit einem Beschleunigungsmesser, gefolgt von Näherungssensoren oder Geschwindigkeitssensoren gemessen. Ein Schwingungsanalytiker kann anhand dieser Daten die Fehler der Maschine genauer diagnostizieren.

3. Thermografie

Thermografie kann Ausrichtungsprobleme frühzeitig erkennen, indem sie Hotspot-Anomalien identifiziert. Eine Fehlausrichtung kann zu erhöhter Reibung in Maschinen und damit zu einem Temperaturanstieg führen. Eine Wärmebildkamera erkennt und misst die Infrarotenergie einer Anlage und wandelt die Infrarotdaten in ein elektronisches Bild um, das die scheinbare Oberflächentemperatur anzeigt.

4. Ölanalyse

Durch eine Ölanalyse können abnormale Zustände oder Parameter sowie die Ursache identifiziert werden, bevor sich der Fehler verschlimmert. Da die Ölanalyse komplex sein kann, beauftragen viele Unternehmen spezialisierte Unternehmen mit der Analyse.

Korrigieren Sie Fehlausrichtungen mit adaptiven Laser-Wellenausrichtungswerkzeugen

Da die Probleme mit Maschinenfehlausrichtungen unterschiedlich sind, benötigen Wartungsfachleute Hardware- und Software-Ausrichtungssysteme, die sich an die unterschiedlichen Herausforderungen anpassen. Teams benötigen außerdem Werkzeuge, die sich an die Erfahrung und das Qualifikationsniveau verschiedener Teammitglieder anpassen, auch an weniger erfahrene Wartungsteammitglieder. Die Auswahl des besten Werkzeugs zur Maschinenausrichtung kann eine Herausforderung sein. Informieren Sie sich gründlich und holen Sie sich Tipps, worauf Sie bei einem robusten Laser-Wellenausrichtungssystem achten sollten.

Mit den fortschrittlichen Laser-Wellenausrichtungswerkzeugen von Prüftechnik erhalten Sie die nötige Flexibilität, um sich an die jeweilige Situation, die Anlage und die Erfahrung des Anwenders anzupassen. Diese benutzerfreundlichen Systeme maximieren die Produktionszeit und erhöhen die Betriebszeit, indem sie menschliche Fehler eliminieren und gleichzeitig ein neues Maß an Genauigkeit und Geschwindigkeit bieten.
Die Maschinenausrichtung ist ein wichtiger Bestandteil der Installation neuer Anlagen, der Wartung bestehender Anlagen oder der Integration neuer Teile. Moderne Geräte erfordern eine präzise Ausrichtung, um optimale Leistung zu erzielen. Dies lässt sich mit Werkzeugen wie Richtschnur oder Messuhren nicht immer erreichen. Hier können Laserausrichtungswerkzeuge einen entscheidenden Unterschied machen: Sie erkennen selbst kleinste Fehlausrichtungen, sodass Sie diese sofort korrigieren und den reibungslosen Betrieb Ihrer Geräte gewährleisten können.

Mit der Zeit kann eine Fehlausrichtung zu Kraftstofflecks, Verschleiß und sogar zu Maschinenausfällen führen, die wiederum kostspielige, ungeplante Ausfallzeiten nach sich ziehen können. Selbst scheinbar geringfügige Fehlausrichtungen, die mit herkömmlichen Werkzeugen nur schwer zu erkennen sind, können letztendlich zu Ausfällen Ihrer Anlagen und Maschinen führen. Tatsächlich ist eine Fehlausrichtung eine der Hauptursachen für Maschinenausfälle.

Die Laserausrichtung ist die genaueste und präziseste Methode, um die Ausrichtung von zwei oder mehr rotierenden Wellen, Riemenscheiben, Riemen oder anderen Maschinenkomponenten oder -strukturen zu überprüfen. Die Anwendung der Laserausrichtung ist auch ohne spezielle Schulung leicht zu erlernen. Insgesamt steigert das richtige Laserausrichtungswerkzeug die Produktivität und spart Zeit und Kosten, die durch unerwartete Ausfallzeiten und Wartungsarbeiten entstehen.