¿Por qué es tan difícil alinear los rodillos?
Los rodillos representan el núcleo de todas las piezas dinámicas presentes en las líneas de producción de diversas industrias. La correa conecta el eje del motor eléctrico a los rodillos, mientras que la rotación de estos sobre el eje horizontal induce el movimiento lineal de la banda. Más de cien rodillos suelen estar montados a diferentes alturas dentro de una sola línea de producción, lo que garantiza que los productos cumplan con los estándares de calidad. En las industrias de conversión, embalaje, acero, papel, impresión y muchas más, las láminas recorren distancias considerables desde el inicio hasta el final de la línea de producción gracias a la rotación de una docena de rodillos.
Su correcta alineación es fundamental para garantizar la calidad deseada del producto y una larga vida útil de piezas mecánicas como rodamientos y correas. En concreto, la desalineación de los rodillos genera una tensión excesiva en los puntos donde la fuerza de fricción alcanza el componente horizontal, lo que causa fatiga y, por consiguiente, fallas en dichas piezas. Otro problema causado por la desalineación de los rodillos, visible a simple vista, es la rotura de la banda en materiales sensibles como la pulpa y el papel, o el espesor desigual en materiales de alta resistencia.
La forma tradicional de medir la posición de los rodillos
Como una de las técnicas más utilizadas para la medición de la posición de rodillos, el método tradicional del teodolito se basa en el uso de láser. Incluso las últimas generaciones de este tipo de dispositivo solo pueden medir dos ejes: horizontal y vertical. El mayor problema de la medición de la posición con láser es la necesidad de una línea de visión a lo largo de toda la longitud del rodillo. Los rodillos están montados por defecto en un espacio cerrado, lo que dificulta su aproximación lateral. Los técnicos deben desmontar numerosas piezas mecánicas para realizar las mediciones y volver a montarlas una vez finalizado el ajuste de la posición.
Además, los técnicos deben leer y registrar todas las mediciones manualmente. Tras la sesión de medición, deben analizar una gran cantidad de datos para detectar un rodillo problemático, lo cual es extremadamente exigente. Otro problema del método del teodolito es la imposibilidad de determinar la posición relativa entre rodillos a diferentes alturas debido a la limitación de la medición en dos ejes, lo que prolonga aún más el tiempo de inactividad. En ese momento, todos los fabricantes industriales consideran que el mantenimiento requerido con esta técnica es extremadamente exhaustivo y, lo que es más importante, insuficientemente preciso, ya que los mismos problemas se repiten.
ParAlign: el servicio de medición y ajuste más preciso y eficiente en términos de tiempo.
El sistema de medición ParAlign incorpora tres giroscopios láser de anillo de microprecisión, utilizados habitualmente en la industria aeroespacial. Durante la medición del rodillo, los giroscopios mantienen su eje de rotación inalterado gracias a la inercia de la masa, incluso si su base se desplaza. Dado que el eje de rotación permanece fijo, el mecanismo integrado determina el ángulo de inclinación. El sistema ParAlign cuenta con tres giroscopios escalonados con tres coordenadas espaciales (x, y, z). Los tres ángulos (balanceo, cabeceo y guiñada) determinados por el sistema indican su posición exacta en el espacio en todo momento. Por lo tanto, no se necesita una línea de visión para realizar una medición precisa. El técnico solo necesita barrer el dispositivo a lo largo de la circunferencia de cada rodillo en un rango de veinte grados para completar la medición.
ParAlign captura y transmite mediciones de cinco a diez veces más rápido que el método tradicional de teodolito. Los valores de medición se transmiten inmediatamente de forma inalámbrica a una computadora portátil. Un informe gráfico visual permite a los mecánicos observar y detectar al instante los ajustes necesarios para realizar las correcciones adecuadas mediante calzas de precisión y relojes comparadores. El diagrama que acompaña a todos los servicios de ParAlign muestra los desplazamientos horizontales y verticales de cada rodillo y simula la trayectoria de la banda, mostrando dónde podría producirse holgura y tensión. Medir un solo rodillo solo toma unos 30 segundos. Por lo tanto, un técnico puede ajustar una máquina completa en menos de un día, algo inimaginable antes del lanzamiento de esta innovadora tecnología por parte de Prüftechnic.
