450 € al mes recuperados en un tiempo de inactividad de 8 horas gracias a un servicio ParAlign en una fábrica de papel

Resumen

Fluke ayudó a una de las mayores fábricas de papel de Europa a detectar y corregir una desalineación crítica en la sección de prensa de una máquina de papel durante un único periodo de mantenimiento de 8 horas. El equipo de servicio de alineación de rodillos ParAlign midió solo una sección de la máquina, pero obtuvo resultados excepcionales, restaurando la calidad de la hoja completa y evitando pérdidas de producto estimadas en 450,000 € al mes.

• Más de 40 rollos medidos en un turno: La tecnología rápida sin línea de visión de ParAlign permitió realizar diagnósticos rápidos y precisos en una sola sección de la máquina durante el tiempo de inactividad programado.
• Desalineación en la sección de prensa identificada: Se descubrió una desalineación de los rodillos, pero es posible que las herramientas tradicionales no lo hayan detectado.
• 450,000 €/mes en valor del producto recuperado: Rendimiento significativamente mejorado al restaurar el ancho utilizable completo en la lámina de 8 metros de ancho
• Grandes resultados desde un enfoque enfocado: El equipo de servicio ayudó a diagnosticar y corregir la desalineación en tan solo una sección de la máquina, todo dentro del plazo de mantenimiento de 8 horas de la planta. No se requirió alineación completa de la máquina ni paradas prolongadas.

El molino que no podía permitirse perder ni un metro

En uno de los principales centros de producción de papel de Europa, una enorme planta produce más de 400,000 toneladas de cartón corrugado de alta calidad y papel estucado blanco al año. Esta máquina de casi 8 metros de ancho fue diseñada para una producción incesante. Cada minuto de tiempo de funcionamiento está calculado. Cada metro de hoja está reservado.

Naturalmente, cuando los técnicos de las instalaciones empezaron a notar problemas en los bordes exteriores de la banda de papel, se encendieron las alarmas. La máquina funcionaba, pero no ofrecía un rendimiento completo. Y en un sistema tan ancho, incluso 30 centímetros de producto inutilizable en cada lado se acumulan rápidamente.

Era necesario investigar el problema. Pero con solo un periodo de mantenimiento de 8 horas cada dos meses, el tiempo para detectarlo era limitado y las oportunidades para probar y fallar eran limitadas.

Un problema que se esconde a simple vista

La producción de papel es un proceso continuo y estrechamente integrado. Las máquinas papeleras modernas funcionan como un reloj: largas líneas continuas donde cada sección de la máquina depende del rendimiento preciso de la anterior. Un pequeño paso en falso en el proceso puede repercutir silenciosamente en las etapas posteriores hasta que se manifieste de la forma más visible: la calidad del producto.

En ningún otro lugar es esta interdependencia más crítica que en la sección de prensado. Aquí es donde la banda de papel comienza a tomar forma y donde se elimina aproximadamente entre el 15 % y el 25 % de la humedad, reduciendo el contenido total de humedad de aproximadamente el 60 % al 70 % al 45 % al 55 % antes de llegar a la fase de secado. Al prensar mecánicamente la hoja entre rodillos y fieltros que evacuan el agua, la sección de prensado reduce la carga de secado y el consumo total de energía en el proceso.

En las instalaciones de nuestro cliente, los técnicos observaron este mismo patrón. Los bordes exteriores de la banda llegaban al calendario demasiado húmedos, lo que causaba superficies irregulares y reducía el ancho útil de cada rollo. Esto resultaba especialmente costoso dado el ancho de rollo de casi 8 metros de la máquina, donde incluso una pérdida de 30 cm en cada lado afectaba significativamente el rendimiento general (7.5 % del papel producido).

Por lo tanto, la sección de prensa era la fuente más probable del problema. Pero comprobarlo y corregirlo sería un desafío completamente distinto. Con solo ocho horas de inactividad programada cada dos meses, el tiempo disponible para las comprobaciones de alineación ya era limitado. Una vez iniciada la ventana de mantenimiento, se necesitarían varias horas para enfriar, especialmente en la sección de secado, donde las superficies podían superar los 100 °C. Al mismo tiempo, era necesario limpiar a fondo los rodillos antes de comenzar cualquier medición. Para cuando las condiciones fueran seguras y accesibles, solo quedaban unas pocas horas para diagnósticos y correcciones.

Implementación

Con plazos ajustados y bajo rendimiento en la línea, la fábrica contactó al equipo de servicio de alineación de rodillos Fluke ParAlign durante un período de mantenimiento programado. Solicitaron una revisión de alineación específica para determinar si la sección de prensado estaba contribuyendo al problema.

Los técnicos de Fluke llegaron temprano por la mañana y se coordinaron con el personal de la planta para garantizar un acceso seguro y oportuno una vez que la máquina se enfrió y los rodillos se limpiaron. El equipo utilizó un dispositivo ParAlign, que emplea tecnología giroscópica de alta tecnología para capturar datos de alineación de alta precisión, sin necesidad de línea de visión. A medida que los técnicos pasan el dispositivo por la superficie del rodillo, tres giroscopios láser de anillo internos miden los cambios de cabeceo, guiñada y alabeo. Estas lecturas se transmiten instantáneamente y se utilizan para calcular los desplazamientos angulares horizontales y verticales del rodillo.

A diferencia de los métodos ópticos o manuales tradicionales, que pueden pasar por alto errores de alineación cuando las compensaciones reflejadas a ambos lados del rodillo se cancelan entre sí, ParAlign captura la desalineación direccional real, incluyendo tanto la magnitud como el signo. Esto lo hace especialmente eficaz para identificar problemas que serían invisibles o difíciles de identificar con herramientas estándar y permite mediciones rápidas incluso en espacios reducidos o cerrados sin necesidad de objetivos externos ni una configuración compleja.

“Con ParAlign, no necesitamos línea de visión ni detener todo durante días”, explica Pascal Locoge, Gerente de Servicio de ParAlign. “Se coloca el dispositivo en el rodillo, se hace un barrido de al menos 20 grados y los datos se registran. En una máquina de este tamaño, esa velocidad marca la diferencia”.

Resultados

Con este método, el equipo pudo medir la sección de prensa con rapidez y precisión. Los datos revelaron una desalineación sutil pero crítica en tres de los rodillos, lo suficientemente significativa como para afectar el perfil de humedad del papel. En colaboración con los mecánicos de la planta, el equipo de Fluke proporcionó retroalimentación y recomendaciones para la corrección.

Ejemplo de resultado de una cita de servicio de ParAlign
Se mide el desplazamiento vertical y horizontal de cada rollo, y los resultados se visualizan para su corrección inmediata. El formato rápido y fácil de leer ayuda a los equipos de mantenimiento a priorizar las acciones durante paradas de emergencia. Este tipo de informe está disponible 10 minutos después de la última medición.

Todos los ajustes se realizaron dentro del tiempo de inactividad programado. Al solucionar la desalineación, «el cliente pudo salvar todo el ancho del papel, no solo una parte», explica Locoge. «Es un claro ejemplo de la importancia de la alineación en la sección de prensa».

Es verdad que la Gracias a ello, la planta pudo evitar pérdidas estimadas en 450,000 euros al mes.Por una visita de servicio que cuesta una fracción de esa cantidad, el retorno de la inversión es inmediato.

Fue el tipo de resultado que cambia el comportamiento. El cliente no esperó a que apareciera el siguiente problema; programó mediciones recurrentes de ParAlign durante cada parada de mantenimiento posterior, trabajando gradualmente en toda la máquina. "Cuando los clientes ven los datos y el impacto, quieren hacer más", dice Locoge. "A menudo empezamos con una sección y luego nos piden que volvamos por el resto de la máquina".

De la pérdida de rendimiento a las ganancias recuperadas

En operaciones de ritmo rápido y gran volumen, como la fabricación de papel, hay poco tiempo para investigar cuestiones complejas y aún menos tolerancia al desperdicio de producto.

El Servicio ParAlign permitió a esta planta detectar y corregir una desalineación crítica de los rodillos durante una única parada programada, sin interrumpir su plan de mantenimiento. El resultado fue inmediato: calidad restaurada de la hoja en todo el ancho de banda y ahorros mensuales significativos. Con el servicio ahora integrado en su estrategia de mantenimiento, la planta ha pasado de las reparaciones reactivas a una alineación informada y basada en datos, todo dentro de los plazos ajustados que exige su programa de producción.

No hay papel extra en una máquina de 8 metros de ancho, ni tiempo extra en una parada de 8 horas. Pero con ParAlign, esta planta encontró ambas cosas.