Análisis de criticidad, parte 6: De la detección a la corrección: el flujo de trabajo completo del mantenimiento predictivo
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Análisis de criticidad Parte 1: Por qué el análisis de criticidad es el primer paso hacia la madurez del mantenimiento
Análisis de criticidad Parte 2: El dilema de la criticidad: tantos activos, tan poco tiempo
Análisis de criticidad, parte 3: Más allá de lo “crítico”: una mejor manera de clasificar sus activos
Análisis de criticidad Parte 4: Qué pueden aprender los equipos de mantenimiento del triaje de atención médica
Análisis de criticidad Parte 5: Mantenimiento escalonado: Adecuación de herramientas y talento al riesgo de los activos
Análisis de criticidad, parte 6: De la detección a la corrección: el flujo de trabajo completo del mantenimiento predictivo
En la Parte 5, exploramos cómo el mantenimiento escalonado ayuda a adecuar las herramientas y el talento a la criticidad de los activos. Pero ¿cómo se integran todos estos elementos en las operaciones diarias? ¿Cómo se pasa de identificar un problema a restablecer la máquina?
En esta última publicación de la serie, repasaremos todo el flujo de trabajo de mantenimiento predictivo, desde los primeros signos de problemas hasta la verificación final.
Un flujo de trabajo completo de mantenimiento y reparación
Para mantener las operaciones en marcha, necesitará conocer todas las herramientas que conforman la cadena de mantenimiento. El uso conjunto de varias herramientas es mucho más que la suma de sus partes.
Considere la Figura 1, que sigue un flujo de trabajo de mantenimiento típico de izquierda a derecha.
Pantalla
Primero, revise las máquinas para determinar cuáles funcionan correctamente y cuáles no. Una cámara o sensor termográfico, una herramienta eléctrica o un medidor o sensor de vibraciones pueden indicar qué activos presentan problemas.
Diagnosticar
En segundo lugar, diagnosticar las fallas de la máquina. y, lo más importante, determinar una recomendación de reparación.
Corregir
En tercer lugar, corrija el problema. Como ejemplo de herramientas de corrección, una herramienta de alineación láser de ejes puede ayudar a eliminar la vibración causada por la desalineación. El cincuenta por ciento de las fallas de las máquinas pueden estar directamente relacionadas con la desalineación, y la mayoría de los clientes la ignoran porque creen que corregirla requiere mucho tiempo y es difícil. Es posible que no consideren necesario alinear las máquinas porque utilizan acoplamientos flexibles, por lo que no corrigen la desalineación. En cambio, reemplazan rodamientos y sellos, lo que provoca una pérdida de energía.
Validar
Para el último paso, examine la máquina para asegurarse de que la reparación sea buena y vuelva a ponerla en servicio.
Este flujo de trabajo integra todo lo tratado en la serie, desde la priorización hasta el uso escalonado de herramientas. Proporciona estructura, claridad y la confianza de que no solo se están solucionando los síntomas, sino que se está abordando la causa raíz de los fallos.
Concluyendo la serie de mantenimiento predictivo
Desarrollar un programa de mantenimiento predictivo no se logra de la noche a la mañana. Pero al implementarlo paso a paso, desde el análisis de criticidad hasta el mantenimiento escalonado y los flujos de trabajo completos, puede llevar a su equipo de la extinción reactiva a la confiabilidad proactiva.
Esta serie se ha centrado en ofrecerle un marco práctico:
- Prioriza lo que más importa
- Utilice sus recursos sabiamente
- Aplique las herramientas y la experiencia adecuadas en el momento adecuado
Ya sea que recién esté comenzando o perfeccionando un programa existente, el objetivo es el mismo: menos sorpresas, mejor rendimiento y más tiempo dedicado al trabajo que hace avanzar su operación.
Autor Bio: John Bernet es Especialista en Aplicaciones Mecánicas y Productos en Fluke Corporation. Con más de 30 años de experiencia en mantenimiento y operación de centrales nucleares y maquinaria en plantas comerciales, John ha colaborado con clientes de todos los sectores en la implementación de programas de confiabilidad. Es Analista de Vibraciones Certificado de Categoría II y Profesional Certificado en Confiabilidad de Mantenimiento (CMRP), con más de 20 años de experiencia en el diagnóstico de fallas de maquinaria.
