Nuevos equipos, nuevos desafíos: cómo ParAlign resolvió un problema de alineación complejo para un fabricante de herramientas compuestas

Lo que comenzó como una verificación de rutina para la alineación de un equipo nuevo se convirtió en un desafío inesperado cuando el equipo de ParAlign descubrió problemas ocultos con el piso y el marco.

Antecedentes

En la planta de producción de un fabricante global de bolsas de vacío y materiales compuestos para herramientas, la precisión es una exigencia silenciosa pero constante. La amplia gama de productos de la empresa —desde películas hasta cintas autoadhesivas y refuerzos de fibra de carbono— desempeña un papel crucial en sectores con un margen de error mínimo, como el aeroespacial, el eólico y el automotriz.

Con procesos que involucran temperaturas extremas y componentes complejos, incluso una pequeña desalineación en su maquinaria puede repercutir en la producción, causando demoras costosas y comprometiendo la calidad.

Por eso, la alineación fue el primer paso tras la instalación de nuevos rodillos de enfriamiento en sus instalaciones de California. Estas máquinas se utilizan para eliminar el calor de los productos durante los procesos de producción que requieren un control preciso de la temperatura. Solo después de asegurarse de que los rodillos estuvieran correctamente alineados, el equipo de la planta pudo iniciar la producción, confiando en la precisión de sus operaciones.

Como el equipo de ParAlign ya había trabajado previamente en la alineación en las instalaciones, el cliente se puso en contacto nuevamente para solicitar asistencia rápida con esta importante tarea.

Desafío

Cuando el equipo de ParAlign llegó al lugar, el equipo ya estaba instalado y fijado, pero aún era necesario verificar la alineación de los rollos. El equipo se puso manos a la obra rápidamente, midiendo los 30 rollos en tan solo una hora y media para evaluar las condiciones de alineación. Fue entonces cuando identificaron un problema inesperado. "Llegamos a la conclusión de que el marco de la sección de bobinado y el suelo sobre el que se encontraba no estaban completamente nivelados", explica Lily Meuninck, técnica de campo del equipo de servicio de ParAlign.

Dado que la bobinadora de la nueva sección podía moverse a la izquierda y a la derecha según el ritmo de producción, el equipo de ParAlign midió su alineación en las posiciones central, izquierda y derecha. "Queríamos asegurarnos de que todo estuviera alineado en todas las posiciones, para que, independientemente de su ritmo de producción, todo funcionara a la perfección", explica Meuninck.

Sin embargo, las mediciones del equipo mostraron que, si bien el centro estaba alineado, las posiciones izquierda y derecha estaban significativamente desalineadas. "Gran parte de esto se debía al suelo, y también creíamos que había una posible torsión en el marco", afirma Meuninck.

La complejidad de la desalineación requirió más tiempo del planificado inicialmente, lo que llevó al equipo de la instalación a programar un día adicional para completar el trabajo.

Implementación

Al día siguiente, el equipo de ParAlign, junto con el equipo de instalaciones, comenzó a realizar los ajustes necesarios.

Primero, trabajaron para alinear los rollos en la sección de bobinado para lograr el mejor ajuste entre las posiciones central, izquierda y derecha. Sin embargo, durante este proceso, los técnicos descubrieron que el problema real con esa línea no solo residía en el suelo, sino también en un rodamiento lineal sobre el que se montaba y desplazaba el bobinador. "Estaba desnivelado en comparación con los demás debido al suelo", explica Jamie Mobley, jefe del equipo de servicio de campo. "Esto provocaba que una esquina de la máquina se elevara unas milésimas, lo que provocaba una torsión del marco que generaba resultados de medición inconsistentes de un lado a otro".

Con este hallazgo, el equipo pudo corregirlo in situ. "Logramos ajustarlo para obtener resultados de alineación más consistentes en las posiciones izquierda, derecha y central, y a partir de ahí, pudimos afinarlo para que todo estuviera dentro de la tolerancia", afirma Mobley. Una vez completados estos ajustes y finalmente nivelado todo, también se midió la bobinadora en su posición original. Posteriormente, se giró 180 grados y se volvió a medir.

Además del bobinador, el equipo se centró en ajustar los rodillos restantes de la nueva sección. En total, se ajustaron 9 rodillos durante la cita de servicio para que la alineación se mantuviera dentro de la tolerancia requerida de +/- 0.030. Los rodillos que excedían esta tolerancia se atornillaron, se fijaron con pasadores o el equipo de la instalación consideró que no era necesario ajustarlos.

Resultados

Aunque la alineación resultó más compleja de lo previsto debido a los problemas del suelo, el equipo de ParAlign estuvo a la altura del reto y colaboró ​​con el equipo de instalaciones para abordar con precisión todos los imprevistos. Los ajustes corrigieron la desalineación y estabilizaron la estructura, lo que permitió que la línea volviera a funcionar tras semanas de inactividad tras la instalación.

Lo que podría haber sido un revés se convirtió en una oportunidad para afinar el sistema desde el principio, dejando el equipo listo para funcionar bajo presión y superar las expectativas desde el principio.