Éxito en múltiples sitios: ParAlign ayuda a un líder mundial en fabricación de envases y películas sopladas a eliminar la desalineación de los rollos en dos instalaciones críticas

Resumen

Tras observar el impacto de los servicios de alineación de rodillos ParAlign en una de sus instalaciones, un fabricante global de envases y película soplada extendió el servicio a otra, eliminando la desalineación y mejorando la eficiencia de producción en ambas. El impacto fue inmediato:

• Instalación de WisconsinLa alineación de precisión de 120 rodillos y 42 ajustes específicos mantuvieron la producción funcionando sin problemas, minimizaron los defectos y respaldaron los estándares de fabricación de alta calidad de la empresa.
• Instalación de Iowa: La alineación de 90 rodillos proporcionó una mejora vertical del 68.36 % y horizontal del 69.54 %, reduciendo la tensión mecánica y mejorando la eficiencia de la producción.

Fondo

Nuestro cliente es un líder mundial en envases de plástico para el consumidor y productos de ingeniería, que produce productos básicos de uso diario de los cuales dependemos, desde envoltorios de alimentos que conservan la frescura hasta componentes de pañales que mantienen cómodos a los bebés. 

Satisfacer la demanda implica operar líneas de producción de alta velocidad donde la precisión es fundamental. Cada rodillo, estación de presión y barra de aire debe estar exactamente donde debe estar. Incluso la más mínima desalineación puede alterar la tensión, provocar cortes desiguales y generar desperdicios. Incluso una fracción de grado de desfase en el rodillo se convierte en un problema grave al llegar el producto a la línea de meta. 

Cuando su planta de Wisconsin necesitó alineación de rodillos para mantener el máximo rendimiento, la empresa contrató al equipo de ParAlign Services. Los resultados llevaron a otra planta de Iowa a hacer lo mismo.

Instalación de ParAlign x Wisconsin

El equipo de Servicios ParAlign llegó para medir y ajustar 120 rollos en dos líneas críticas de producción de película soplada. Sin embargo, los espacios reducidos, el acceso restringido y los estrictos protocolos de seguridad añadieron complejidad al trabajo, mientras que las limitaciones constantes de producción y equipo requirieron una coordinación minuciosa.

Tras dos días de trabajo metódico, el equipo superó estos desafíos con un enfoque estructurado. Para establecer una referencia clara, seleccionaron el rodillo de presión secundario como punto de referencia para la medición, con la ayuda del equipo de la planta. A continuación, colocaron ParAlign (un dispositivo con giroscopios láser de alta precisión) en cada rodillo y lo desplazaron al menos 20 grados a lo largo de su circunferencia. Esto midió el eje central del rodillo con respecto a la referencia, detectando cualquier desalineación.

En cuestión de segundos, los datos contaron una historia clara.

Los indicadores visuales lo dejaban claro: el círculo verde mostraba el extremo del operador, el rojo marcaba el extremo de la transmisión y el azul indicaba el rodillo de referencia.

Con esta referencia, el equipo de ParAlign guió a los técnicos de la planta a través de 42 ajustes específicos con indicadores de cuadrante y calzas de precisión. Cada corrección llevó los rodillos dentro de la tolerancia requerida de +/- 0.060, para mantener la producción en marcha sin problemas.

Resultados

Gracias a los ajustes precisos, la planta de Wisconsin mantuvo la calidad de producción sin interrupciones. Y las mejoras no pasaron desapercibidas.

Poco después, la planta de la empresa en Iowa contactó con el equipo de ParAlign para que les ayudara a alcanzar el mismo nivel de precisión alcanzado en Wisconsin en sus líneas de producción. Sin embargo, la planta de Iowa presentaba nuevas limitaciones que complicaban la alineación.

Instalación de ParAlign x Iowa

Con 90 rollos que necesitaban alineación, el equipo se enfrentó a un diseño complejo donde las barreras estructurales y el acceso restringido dificultaban la medición de algunos rollos. Otros estaban fijados con pasadores o soldados, lo que limitaba las opciones de ajuste. En lugar de forzar cambios innecesarios, el equipo adoptó un enfoque estratégico: se centró en los rollos que podían corregirse para optimizar la alineación general.

Los técnicos de servicio de ParAlign utilizaron el rodillo de presión principal como referencia para la estación oscilante de presión principal y el rodillo de presión secundario como referencia para el resto de la línea. Esto les proporcionó puntos de comparación fijos, lo que les proporcionó una base fiable para medir el paralelismo de los demás rodillos, incluso con las limitaciones físicas.

Durante sus evaluaciones, los ingenieros de servicio de ParAlign notaron que los engranajes del rodillo giratorio y las barras de aire tenían un juego de engranajes horizontal de aproximadamente -/+ 0.150”; una rápida discusión con el supervisor de la instalación verificó que la medición horizontal estaba dentro de los estándares aceptables.

El equipo avanzó, midiendo y guiando los ajustes para llevar los rollos dentro de la tolerancia objetivo de -/+ 0.030”. Los ingenieros de ParAlign dirigieron a los mecánicos en el sitio a través de cada paso, navegando por espacios reducidos y desafíos estructurales para alinear los rollos con precisión durante la cita de dos días.

Resultados

Con ajustes específicos, el equipo de ParAlign logró una mejora vertical del 68.36 % y horizontal del 69.54 % en la alineación de los rodillos. Los rodillos que anteriormente presentaban problemas de alineación ahora se encontraban dentro de las tolerancias requeridas, lo que redujo la tensión mecánica y mejoró la estabilidad general de la producción. La planta pudo seguir adelante con confianza, gracias al minucioso trabajo del equipo de ParAlign.

Sitio por sitio, precisión que da resultados

El trabajo del equipo de ParAlign en Wisconsin sentó un precedente sólido. Cuando la planta los contrató, se reforzó una conclusión clave: el valor de unos servicios de alineación confiables no se limita a un solo sitio. Las mejoras en ambas plantas —medidas e impactantes— demostraron que ampliar los esfuerzos de alineación sitio por sitio puede generar importantes mejoras operativas. 

La confianza depositada en ParAlign Services en múltiples ubicaciones subraya el poder de las prácticas de alineación consistentes para mantener la calidad y la eficiencia en toda la organización, manteniendo cada sello seguro, cada envoltorio fresco y cada producto cumpliendo con los más altos estándares.

---