La planta de BFGoodrich confía en PARALIGN para eliminar sus problemas de alineación de rodillos
BFGoodrich, el legendario fabricante de neumáticos, se considera un cliente satisfecho del servicio de alineación de rodillos Prüftechnik ParAlign, basándose en los resultados obtenidos en su planta de Fort Wayne, Indiana.
“Hemos estado utilizando un producto superior durante seis meses desde la alineación”, dijo Jay Linnemeier, el ingeniero a cargo de la calandria de tela en la planta de Fort Wayne.
Antes de detallar los problemas de desalineación en las instalaciones de BFGoodrich, analicemos por qué el paralelismo de los rodillos en la industria de los neumáticos es tan crítico.
Cómo los pequeños problemas de desalineación se convierten en grandes
Los neumáticos actuales están compuestos de varios materiales, como acero, nailon, poliéster, kevlar y fibra de vidrio. Su estructura consta de capas de tela recubierta y correas metálicas producidas mediante calandrado. La máquina que recubre la tela con caucho se denomina calandria textil o tren de calandrado. El material en estas máquinas funciona a una velocidad aproximada de 150 a 200 metros por minuto. Debido a la deflexión y la vibración, el lento avance de unas pocas centésimas de pulgada puede provocar problemas de alineación en toda la maquinaria de calandrado.
La desalineación causa problemas de alineación y de grosor de la banda, lo que resulta en un producto de menor calidad. Con el tiempo, causa superficies de rodillos deterioradas, cojinetes desgastados y posibles desgarros o roturas en la banda. Para obtener constantemente la mejor calidad de hoja, una calandra requiere atención constante y un mantenimiento adecuado. La medición periódica del paralelismo de los rodillos garantiza una maquinaria segura y eficiente, así como un producto final de alta calidad.
Prüftechnik diseñó el sistema de medición ParAlign para adaptarse a todas las industrias donde se producen láminas con tolerancias críticas. Los usuarios colocan el dispositivo sobre la cara del rodillo y lo desplazan un mínimo de 20 grados sobre su superficie. Las mediciones se determinan mediante tres giroscopios láser de anillo de alta precisión integrados en la unidad. ParAlign registra los cálculos y envía las mediciones de forma inalámbrica a una computadora, portátil, teléfono móvil u otro dispositivo inteligente que muestra un informe gráfico claro que permite realizar evaluaciones rápidamente.
ParAlign captura mediciones de cinco a diez veces más rápido que los métodos tradicionales. El sistema puede perfilar una máquina completa en un día e identificar con precisión qué rodillos están causando problemas. El diagrama que acompaña a todos los servicios de ParAlign muestra los desplazamientos horizontales y verticales de cada rodillo y simula la trayectoria de la banda, mostrando dónde podrían estar presentes la holgura y la tensión.
ParAlign descubre más de un problema de desalineación de rodillos
BFGoodrich, con sede en Charlotte, Carolina del Norte, contrató a Prüftechnik y sus servicios de alineación de rodillos ParAlign para verificar la desalineación de la sección posterior a la calandria en la planta de Fort Wayne. La empresa buscaba eliminar la desalineación de los rodillos como factor determinante de un problema que experimentaba. La tela recubierta se enrollaba con una arruga a lo largo de la banda. Los responsables de la planta sabían que esto ocurría en la segunda mitad del tren de calandria y sospechaban que provenía de los rodillos superiores justo antes del enrollado.
En menos de un día, se midieron los rodillos de la sección posterior al calandrado en el primer, segundo y tercer piso de la planta con ParAlign. Al analizar los resultados del protocolo, se observó que los rodillos superiores estaban desalineados. Algunos presentaban una desviación de hasta cinco octavos de pulgada.
El objetivo principal del trabajo era obtener un plano de la máquina. Sin embargo, al medir la línea, el protocolo reveló un problema adicional de desalineación.
Todos los rodillos de la fila inferior del festón estaban inclinados hacia el este, aproximadamente 0.150 mm (XNUMX pulgadas) en comparación con el rodillo de referencia. Estaban ubicados cerca del bobinado, por lo que se sospechó que esta desviación podría agravar el problema de las arrugas. Finalmente, el sistema de alineación de rodillos ParAlign permitió a BFGoodrich planificar y fijar una fecha para el mantenimiento correctivo de inmediato.
“Observamos una mejora drástica”, afirmó Linnemeier. “La tecnología de Prüftechnik avanza a un ritmo mayor que el que los cuatro mecánicos podían realizar los ajustes. También es impresionante poder realizar ajustes mecánicos y verificar las posiciones de forma instantánea y precisa”.
Como parte del servicio ParAlign, cada cliente recibe una lectura del posicionamiento actual del rollo para que los equipos de mantenimiento puedan abordarlo.
“El diseño completo del tren de calandrado y la hoja de cálculo gráfica son herramientas muy útiles”, añadió. “El diseño permite ver la ubicación y la posición relativa de cada rodillo. Con tantos rodillos con los que trabajar, esto facilita una comunicación más fluida entre los operadores, el personal de mantenimiento y los equipos de ingeniería”.
