Cómo el monitoreo de condiciones ayuda a mantener la alineación de la máquina
La desalineación de la maquinaria es una de las principales causas de inactividad de los equipos y, a menudo, genera mayores costos de energía y daños en la maquinaria. La desalineación ocurre cuando la línea central de un motor no está alineada con la de los ejes del equipo. Una correcta alineación de los ejes es especialmente importante para los equipos rotativos que operan a altas velocidades, ya que la desalineación puede ser especialmente dañina e incluso peligrosa.
Un eje correctamente alineado proporciona la transmisión de potencia más eficiente del motor al equipo accionado, prolongando así la vida útil de la maquinaria. Cuando el equipo está correctamente alineado, se reducen las reparaciones y los reemplazos, lo que permite que el equipo de mantenimiento pueda dedicar su tiempo a lo que más importa.
Sin embargo, para muchas plantas, el monitoreo constante de la alineación ha sido históricamente inalcanzable debido a las limitaciones tecnológicas. No obstante, los avances en los sistemas de monitoreo de condición, así como las tecnologías modernas... alineación láser Las herramientas ahora permiten un mayor enfoque en la alineación y una comprensión más profunda de cómo cambia la alineación de una máquina con el tiempo.
Tipos de desalineación y sus consecuencias
Los motores enfrentan tres tipos principales de desalineación: desalineación angular, desalineación paralela/desplazada y desalineación combinada (cuando el eje de un motor experimenta ambos tipos de desalineación al mismo tiempo).
La maquinaria que experimenta cualquier tipo de desalineación requiere, inevitablemente, más piezas de repuesto que la maquinaria correctamente alineada. Como resultado, las máquinas desalineadas desvían piezas y mano de obra excesivas de otras necesidades, y su mantenimiento resulta costoso y lento. Por ejemplo, la desalineación puede provocar fallos en los sellos, lo que resulta en fugas de fluidos que dañan otros componentes de la máquina.
En maquinaria móvil y giratoria, la desalineación también puede causar vibración excesiva, lo que resulta en fallas prematuras en rodamientos, acoplamientos o ejes. Estas fallas pueden dañar otros componentes y provocar tiempos de inactividad.
Si bien los acoplamientos flexibles pueden tolerar cierta desalineación, aún están sujetos a límites de tolerancia. Además, el uso de acoplamientos flexibles es no Un sustituto de una alineación adecuada. De hecho, usar un acoplamiento demasiado tolerante a la desalineación puede causar un aumento de la vibración o una rotación desequilibrada.
Lograr y mantener una alineación precisa de la máquina
La atención a la alineación de una máquina no debe terminar después de su instalación. La alineación de una máquina es fluida, y la desalineación puede deberse a diversos factores o condiciones que pueden ocurrir a lo largo de su vida útil. Por ejemplo, la alineación puede cambiar cuando la máquina experimenta fluctuaciones de temperatura, presión, carga o vibración.
Se debe revisar la alineación de los equipos nuevos después de varios meses para detectar posibles asentamientos, y los equipos más críticos para la producción deben revisarse periódicamente. Los datos de alineación se pueden capturar cuando el equipo se detiene por mantenimiento, lo que puede proporcionar información sobre cómo mejorar la alineación de una máquina.
Por ejemplo, es crucial conocer y registrar las temperaturas de funcionamiento correctas de los componentes de una máquina durante su funcionamiento normal, ya que el calor puede provocar la expansión de los materiales, lo que podría alterar la alineación de la máquina. Además, tenga en cuenta que los datos del fabricante del equipo original (OEM) pueden diferir de las condiciones de funcionamiento reales, por lo que debe establecer su propia referencia de temperaturas para que las desviaciones sean evidentes.
Muchos equipos de mantenimiento exitosos utilizan el monitoreo de condici´ón Para recopilar datos de activos en tiempo real. El uso y el desgaste pueden causar fallos, por lo que todas las máquinas requerirán intervención en algún momento. Sin embargo, la monitorización del estado puede proporcionar la información necesaria para identificar fallos antes de que ocurran. La frecuencia y el nivel de detalle de la monitorización se pueden adaptar a la criticidad de la máquina.
Uso de sensores de monitoreo de condiciones y software de análisis
El monitoreo de condición es una forma rentable de monitorear el estado de los activos en tiempo real. Los sensores y el software permiten detectar problemas de desalineación antes de que provoquen fallas y tiempos de inactividad, midiendo la alineación las 24 horas del día sin necesidad de que un miembro del equipo tome medidas in situ.
Muchos equipos consideran iniciar su programa de monitoreo de condición con monitoreo de vibraciones, ya que es especialmente eficaz. Los datos de vibración ofrecen una visión completa del estado de los activos, y los diferentes tipos de vibración indican diversos problemas de alineación.
Hay una amplia gama de herramientas de medición de vibraciones Disponibles, según su presupuesto y aplicación: las herramientas de detección de vibraciones portátiles recopilan datos básicos durante el mantenimiento basado en rutas, mientras que los sensores de vibración más avanzados permiten realizar tareas las 24 horas del día, ofreciendo un monitoreo profundo del estado de los activos críticos.
Además, el software de análisis de vibraciones permite interpretar los datos de los activos, y algunos incluso ofrecen la posibilidad de personalizar los umbrales operativos y enviar notificaciones cuando un activo opera fuera de los límites definidos. A partir de ahí, un equipo de mantenimiento puede intervenir según sea necesario y diagnosticar el problema.
Con un panorama completo del estado de los activos, puede determinar con mayor eficacia qué acciones de mantenimiento deben realizarse y cuándo. Esto estrategia de mantenimiento predictivo aumenta el tiempo de actividad y reduce el gasto, a diferencia del mantenimiento tradicional basado en calendario, que no se corresponde exactamente ni necesariamente con el estado real del activo.
Para aprender más, vea ¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento predictivo y preventivo?
Los equipos de mantenimiento deben procurar mantener la maquinaria en óptimas condiciones de funcionamiento en lugar de responder a las fallas de forma reactiva, lo cual perjudica la confiabilidad, la eficiencia y la producción. El conocimiento en tiempo real del estado de los activos permite a los equipos aprovechar al máximo la vida útil de los componentes de una máquina y programar reparaciones con antelación.
Adopción de un enfoque de mantenimiento proactivo para la alineación de máquinas
La alineación de las máquinas no es algo que se configura y se olvida. Para comprender cómo cambia la alineación de las máquinas con el tiempo, es necesario recopilar y analizar datos del estado de las mismas. Estos datos de los activos en tiempo real permiten a los equipos identificar y resolver posibles problemas antes de que se agraven.
El monitoreo de condición no solo reduce la necesidad de que los técnicos accedan a zonas peligrosas o de difícil acceso como parte del mantenimiento basado en rutas, sino que las reparaciones planificadas son mucho más seguras que las reparaciones correctivas de emergencia. Con una combinación de monitoreo de condición y software, su equipo puede monitorear los activos de forma remota accediendo a mediciones en tiempo real desde una computadora de escritorio o un teléfono inteligente. Tener una visión general del estado de los activos ayuda a los equipos a planificar y priorizar.
Tomar decisiones basadas en datos mejora las operaciones, pero solo es posible cuando los equipos cuentan con los datos correctos y saben qué hacer con ellos. Los equipos de mantenimiento que no prestan atención a la alineación de las máquinas operan con un punto ciego.
Mantener su maquinaria correctamente alineada ofrece numerosos beneficios. Reduce el tiempo de inactividad, disminuye sus facturas de energía, prolonga la vida útil de sus equipos y permite a su equipo de mantenimiento optimizar su tiempo y esfuerzo. En el competitivo panorama actual, los costos de tiempo, energía, piezas y materiales desperdiciados se acumulan rápidamente. La disponibilidad y la confiabilidad son clave. Ser proactivo con la alineación puede significar mayor tiempo de actividad con menos gastos.
