El equipo de servicio de ParAlign soluciona un retraso de alineación de 9 meses para un fabricante de acero alemán en solo 5 días

Resumen

Tras nueve meses de dificultades para alinear una nueva máquina con un rastreador láser, un fabricante de acero en Alemania recurrió al equipo de servicio de ParAlign en busca de ayuda. Los técnicos de ParAlign realizaron mediciones críticas de rodillos y guiaron la alineación en tan solo cinco días, lo que permitió reactivar la producción con éxito.

• 120 rollos medidos en dos días, incluso en zonas de difícil acceso
• No se requiere línea de visión: ParAlign midió los rollos dentro de hornos sellados y a 45 metros por encima del piso de la fábrica
• Los ajustes de alineación se guiaron por datos en tiempo real y se completaron en tres días.
• Una primera ejecución exitosa confirmó la precisión de la alineación y la preparación para la producción.

Fondo

En la producción de acero de alta velocidad, es inevitable que haya cierto grado de desalineación de la máquina. Sin embargo, cuando ocurre, las consecuencias se manifiestan rápidamente en forma de una calidad del producto inconsistente y un desgaste más rápido del equipo. Las grandes instalaciones experimentan una intensificación de este problema, especialmente cuando producen una amplia gama de productos, como fleje ancho laminado en caliente, fleje de acero, chapa laminada en frío y materiales con acabado superficial. La complejidad de la línea, necesaria para la diversidad de productos, deja poco margen de error.

Para un importante productor europeo de acero plano que enfrenta este tipo de presión operativa, era necesario adoptar un enfoque de alineación más inteligente y basado en la tecnología.

Desafío: 9 meses de retrasos y rollos inaccesibles

La planta había instalado recientemente una máquina completamente nueva: un sistema grande y compacto con múltiples rodillos alojados en hornos de alta temperatura. Antes de comenzar la producción, era necesario alinear con precisión cada rodillo. Sin embargo, los métodos de alineación estándar no eran suficientes.

El equipo de la instalación ya había pasado nueve meses intentando alinear la máquina con un rastreador láser, sin éxito. La herramienta láser requería una línea de visión clara entre la fuente láser y un prisma objetivo, algo que el diseño compacto de la máquina simplemente impedía. Los rodillos colocados en el interior de hornos o montados a 45 metros sobre el suelo eran inaccesibles o imposibles de medir con consistencia.

Hasta que el equipo logró alinear la máquina, no se pudo poner en marcha, lo que generó presión y riesgo operativo. La planta necesitaba una solución que ofreciera una alineación rápida y fiable en un entorno con limitaciones, sin depender de herramientas obsoletas que ya habían fallado. Por ello, recurrieron al equipo de servicios de ParAlign en busca de ayuda.

Implementación

El servicio ParAlign comienza con un proceso de configuración que suele durar entre 45 y 60 minutos. El técnico empieza seleccionando un rodillo de enlace adecuado: uno con rotación estable y superficie limpia. Este rodillo se mide tres veces con el dispositivo ParAlign, ya sea barriendo el rodillo con el dispositivo o girándolo sin moverlo. Cada pasada debe capturar al menos 20 grados de arco y los resultados deben tener una precisión de 0.03 mm (30 micrómetros).

La mejor de las tres mediciones se utiliza para alinear y fijar una placa de calibración al suelo, alineando la dirección del rodillo de enlace con la de toda la máquina. Esta alineación es crucial, ya que el dispositivo ParAlign está diseñado para operar dentro de un rango angular definido con precisión de ±5°, tanto horizontal como verticalmente. Alinear la placa de calibración con precisión al rodillo de enlace garantiza que todas las mediciones posteriores se mantengan dentro de este rango óptimo, lo que permite que el sistema proporcione resultados fiables y de alta resolución.

Una vez completada la configuración, el equipo continúa midiendo los rodillos restantes con el mismo método. El dispositivo ParAlign utiliza tres giroscopios láser de anillo para detectar el movimiento angular de cabeceo, alabeo y guiñada a medida que se desplaza por cada rodillo. Estos datos angulares se transmiten a una computadora portátil conectada, generalmente por Bluetooth o por cable si es necesario. Una vez recibidos, el software convierte estos resultados angulares en valores métricos precisos (desplazamientos horizontales y verticales) que indican cuánto debe ajustarse cada rodillo. Estos valores se muestran en relación con un rodillo de referencia seleccionado por el cliente. Cambiar entre rodillos de referencia durante o después de la medición es sencillo e instantáneo con solo pulsar una tecla.

ParAlign mide con una resolución de hasta 5 micrómetros por metro y no requiere línea de visión. Esto permitió que el equipo de servicio de ParAlign se moviera libremente por la línea de producción, sin necesidad de instalar objetivos reflectantes ni preocuparse por obstáculos visuales. "Medimos rollos dentro de hornos grandes y a 45 metros de altura", afirma Rico Haase, supervisor del equipo ParAlign en la planta. "Eso es bastante difícil o incluso imposible con un rastreador láser, pero con ParAlign no supone ningún problema".

Resultados: De nueve meses de frustración a una primera carrera perfecta

El equipo de ParAlign tardó solo 20 minutos en recopilar datos de alineación confiables en algunos de los rodillos más inaccesibles y críticos de la nueva máquina en la planta de fabricación de acero.

Durante los dos días siguientes, el equipo midió con éxito 120 de los 242 rodillos de la máquina, centrándose en los componentes de alta prioridad accesibles durante la ventana de servicio. Si bien el plan original era completar una alineación completa de la máquina, algunos rodillos quedaron temporalmente inaccesibles porque la planta ya había comenzado a extraer material de prueba a la línea para preparar futuras pruebas. Incluso con acceso limitado, el equipo pudo recopilar datos de la mayoría de los rodillos críticos necesarios para realizar las correcciones de alineación.

Utilizando los datos en tiempo real proporcionados por ParAlign, los técnicos de la planta realizaron ajustes específicos a los rodillos desalineados. Algunas correcciones implicaron pequeños desplazamientos verticales u horizontales con indicadores de cuadrante y calzas; en otros casos, los técnicos reposicionaron las carcasas de los rodamientos en sus ranuras de montaje. Después de cada ajuste, los técnicos volvieron a utilizar ParAlign para medir el rodillo y confirmar la alineación correcta, lo que permitió un proceso de corrección rápido y de ciclo cerrado.

Al finalizar el servicio, el equipo alineó la mayoría de los rodillos críticos en cinco días. La planta realizó una prueba formal de la nueva máquina, un hito crucial en la preparación para la producción a gran escala. "Después de cinco días, pudieron empezar a producir acero", afirma Rico Haase. "Y la primera prueba fue perfecta".