El valor del monitoreo y análisis de vibraciones
La monitorización y el análisis de vibraciones han generado mucha expectación, pero ¿realmente vale la pena? Aquí profundizamos en el valor de usar la monitorización y el análisis de vibraciones en cada operación y por qué esta capacidad es esencial y alcanzable para operaciones de cualquier tamaño y presupuesto.
¿Qué es la monitorización de vibraciones para el mantenimiento basado en condiciones?
Usando monitoreo de vibracionesLos equipos de mantenimiento pueden identificar fallas en las máquinas y tomar medidas cuando sea más conveniente, en lugar de hacerlo demasiado pronto o demasiado tarde. Esto forma parte de una práctica conocida como mantenimiento basado en la condición. Este mantenimiento se basa en el estado de la máquina, en lugar de un calendario o uso, para identificar y planificar las acciones de mantenimiento. Mejora el tiempo de actividad y la vida útil de los activos, reduce las paradas no planificadas, previene fallas en los equipos y elimina las acciones de mantenimiento innecesarias, es decir, las que se realizan según lo estipula el calendario, independientemente del estado de la máquina.
Monitoreo de vibraciones vs. Detección de vibraciones
Toda maquinaria vibra, pero el exceso de vibración puede ser un indicador temprano de posibles problemas. También puede causar desgaste prematuro en los componentes, generar condiciones inseguras y acortar la vida útil de los activos. El monitoreo de vibraciones automatiza el proceso de recopilación de datos y permite detectar y diagnosticar problemas antes de que se agraven.
Para recopilar datos, se instalan dispositivos de monitoreo de vibraciones directamente en la maquinaria. Un enfoque escalonado para el monitoreo de vibraciones implica el uso de sensores inalámbricos de monitorización de vibraciones que capturan datos exhaustivos sobre los activos más críticos, mientras que utilizan sensores de detección para el resto. Esta estrategia permite monitorear todos los activos sin resultar prohibitivamente costosa.
Los sensores de detección son una forma eficaz de monitorear activos semicríticos que no requieren datos espectrales completos con regularidad. Estos sensores recopilan información rápidamente que permite a los equipos de mantenimiento saber si las máquinas funcionan correctamente. Si una máquina no funciona correctamente, el equipo puede realizar una inspección, recopilar datos adicionales y determinar los siguientes pasos. La detección de vibraciones es similar a un triaje.
Los activos críticos, por otro lado, se benefician de sensores más potentes capaces de capturar datos más extensos. Datos de análisis Es mucho más detallado que los datos de detección y permite observar patrones para identificar fallas.
El uso de la monitorización de vibraciones en todos los activos ayuda a las instalaciones a garantizar una visión general del estado general de sus activos. Gracias a la capacidad de realizar predicciones precisas sobre cuándo los equipos necesitarán mantenimiento, los equipos pueden prevenir fallos y paradas imprevistas.
Se pueden recopilar datos de vibración de una amplia gama de activos. Por ejemplo, las plantas de tratamiento de aguas residuales utilizan diversas bombas, sopladores y compresores, mientras que las cintas transportadoras de la industria alimentaria y de bebidas cuentan con numerosos motores y reductores pequeños. Los datos de vibración de todos estos activos se pueden recopilar y analizar para ayudar a los equipos a planificar y priorizar sus actividades de mantenimiento.
¿Cómo funciona el análisis y monitoreo de vibraciones?
El análisis de vibraciones consiste simplemente en utilizar los datos de vibración de una máquina para identificar fallas. La detección implica analizar la tendencia del nivel de vibración de una máquina y cuantificar cualquier desviación de la norma. El análisis va más allá de la detección e implica determinar la naturaleza del problema. Cuando los sensores de vibración detectan un cambio significativo, se utiliza el análisis de vibraciones para determinar su causa. Parte del análisis de vibraciones consiste en reconocer patrones, pero se requiere capacitación y experiencia para identificar e interpretar todos los patrones necesarios.
Usando acelerómetrosLos monitores de vibración miden los cambios en la amplitud, frecuencia e intensidad de la vibración. Los cuatro tipos de fallas más comunes detectados por vibración son desequilibrio, holgura, desalineación y desgaste de los rodamientos. La recopilación de datos de vibración a lo largo del tiempo permite a los equipos comparar mediciones, detectar patrones e identificar rápidamente anomalías. Cuando surgen patrones de modos de falla, pueden identificar posibles fallas mucho antes de que ocurran.
El análisis de software permite rastrear y analizar las tendencias de los datos de vibración a lo largo del tiempo, lo que proporciona información valiosa y facilita la toma de decisiones. Las tendencias históricas ayudan a los equipos de mantenimiento a optimizar su tiempo y energía, y facilitan la detección de fallos inminentes. Mediante tecnología inalámbrica, los sensores de vibración se conectan a software que ayuda a los equipos de mantenimiento a interpretar los datos recopilados y a determinar las medidas correctivas más eficaces.
El valor del monitoreo y análisis de vibraciones
El monitoreo de vibraciones es una forma escalable de recopilar datos de numerosos activos. Con equipos de monitoreo de sensores de vibración las 24 horas, los equipos de mantenimiento pueden dedicar menos tiempo a tomar lecturas manuales, manteniendo una visión clara del estado de sus activos. Y cuando se instalan sensores de monitoreo de vibraciones en activos en entornos hostiles o peligrosos, o incluso en lugares de difícil acceso, los técnicos pueden reducir sus visitas a dichos activos según sea necesario.
Cuando los sensores se combinan con software basado en la nube, los técnicos pueden acceder a datos e información sobre vibraciones desde dispositivos móviles dondequiera que estén. El acceso remoto los mantiene más seguros y reduce... mantenimiento basado en rutas Permite a los técnicos dedicar su tiempo y atención a las tareas más importantes.
Debido a que las reparaciones correctivas planificadas conllevan menos riesgos que las reparaciones de emergencia, los técnicos experimentan condiciones de trabajo más seguras cuando la necesidad de reparaciones de emergencia se reduce drásticamente.
También existen beneficios presupuestarios directos: no solo al evitar tiempos de inactividad no planificados y paradas de producción, sino también al permitir planificar mejor la programación y el inventario, garantizar la precisión de las estimaciones de productividad y extender la vida útil de los activos.
