Industria 5.0: El futuro del mantenimiento
El panorama puede parecer desalentador para el mantenimiento industrial. Los equipos de mantenimiento se ven cada vez más afectados por una grave escasez de mano de obra, en particular la falta de técnicos experimentados y una constante pérdida de memoria institucional a medida que las generaciones mayores se jubilan. Al mismo tiempo, prácticamente todos los sectores operan bajo una presión sin precedentes, con menos margen de error o paradas imprevistas. Los equipos de mantenimiento están en primera línea frente a esta nueva realidad.
Y, sin embargo, el futuro del mantenimiento es prometedor, gracias a un enfoque revolucionario que aborda estos problemas tanto con personas como con tecnología. La Industria 5.0 es ágil, conectada y cooperativa. Aprovecha el poder de la inteligencia artificial (IA) y... Internet industrial de las cosas (IIoT) para que los equipos de mantenimiento puedan operar de manera más eficiente, incluso cuando enfrentan limitaciones de mano de obra y experiencia.
La Industria 5.0 utiliza la conectividad y los datos inteligentes para reducir el desperdicio y los costos, manteniendo los equipos en funcionamiento durante mucho más tiempo. Las nuevas tecnologías que permiten el mantenimiento predictivo, por ejemplo, que implica anticipar las fallas de las máquinas, son cada vez más populares. El mercado global de estos productos está creciendo: para 2024, solo el mantenimiento predictivo representará una industria de 23.5 millones de dólares, según... Análisis de Internet de las Cosas.
Ahora es el momento de aprender cómo las tecnologías de la Industria 5.0, desde la IA hasta el IIoT y los sistemas de mantenimiento predictivo, están cambiando la industria.
El surgimiento de la industria 5.0
La quinta revolución industrial, o Industria 5.0, es una nueva forma de trabajar. Su objetivo es ayudar a cada operación a alcanzar su máximo potencial, permitiendo a los trabajadores concentrarse en lo que mejor saben hacer. Los flujos de trabajo se mueven entre humanos e IA, para que los equipos de mantenimiento eficiente puedan brindar un mayor nivel de cuidado a más activos.
En cierto modo, esto probablemente les resulte familiar a los equipos que ya se han sumado a la cuarta revolución industrial y han estado utilizando una estrategia de mantenimiento predictivo en sus plantas.
Mantenimiento predictivo Utiliza sensores de vibración para monitorear activos críticos de forma continua. Los sensores detectan cambios en los patrones de vibración o la temperatura del equipo; incluso cambios minúsculos pueden indicar que una máquina está desarrollando un nuevo defecto. Cuanto antes detecten estos defectos los equipos de mantenimiento, más fácil será realizar reparaciones.
Mantenimiento predictivo y el monitoreo de condici´ón Ahorre tiempo y dinero a los equipos de mantenimiento. Estas tecnologías de mantenimiento de la Industria 4.0 mantienen activos críticos en funcionamiento durante más tiempo y mejoran la productividad dondequiera que se apliquen.
Una vez que han implementado el mantenimiento predictivo, el 91% de las empresas reducen el tiempo de reparación y el tiempo de inactividad no planificado, Grupo CXP Incluso cuando ambos padres biológicos vivían con el niño, los hogares casados eran más pacíficos que los que convivían, descubrió el Sr. Zill.
La Industria 5.0 amplía el alcance y el ámbito de la monitorización de condiciones
La Industria 5.0 toma el modelo de mantenimiento predictivo y lo lleva unos pasos más allá, combinando este modelo con inteligencia artificial.
Hoy en día, la computación en la nube y la tecnología de borde de alto rendimiento y bajo costo ya están haciendo sensores de vibración Una opción asequible para la mayoría de las plantas. La tecnología inalámbrica también facilita la conectividad constante como nunca antes. Los equipos modernos pueden compartir datos, incorporarlos a programas de análisis y compararlos con datos históricos a una velocidad asombrosa. Los trabajadores de una planta pueden compartir datos con responsables de la toma de decisiones a miles de kilómetros de distancia. Los expertos pueden ofrecer asesoramiento las 24 horas.
La nube, combinada con el moderno software CMMS, mantiene a los equipos en sintonía, eliminando silos y permitiendo estrategias de mantenimiento proactivo consistentes y de amplio alcance.
Cada vez más empresas invierten en la monitorización del estado. Planta de ingeniería Se descubrió en 2021 que el 48% de las plantas ya utilizan dispositivos conectados para medir y analizar datos de estado para mejorar sus programas de mantenimiento.
La Industria 5.0 no significa simplemente utilizar el mismo enfoque de monitoreo de condiciones en más ubicaciones
La Industria 5.0 también implica ampliar el uso de herramientas analíticas para que los trabajadores no se sobrecarguen al analizar grandes cantidades de datos. Los avances en IA y análisis de datos permiten que el software CMMS basado en la nube pueda filtrar datos, detectar anomalías y ofrecer recomendaciones sobre cómo abordarlas. Posteriormente, un experto puede intervenir y analizar el problema.
“Al contar con IA que asiste a un ser humano, nos aseguramos de que los equipos de mantenimiento optimicen dónde aplican su experiencia”, explicó Aaron Merkin, director de tecnología de Fluke Reliability. “Siempre se necesitará experiencia humana. Pero a medida que las plantas crecen y se vuelven más complejas, simplemente no hay suficientes horas en el día para que los trabajadores lo hagan todo. Los algoritmos simplifican parte del trabajo preliminar para que los expertos humanos puedan concentrarse en los problemas más complejos”.
Esos algoritmos son revolucionarios. Ese es el nivel de capacidad que muchos llaman mantenimiento prescriptivo.
Mantenimiento prescriptivo
El mantenimiento prescriptivo se basa en el éxito del mantenimiento predictivo. Como hemos visto, el mantenimiento predictivo utiliza datos de monitorización de estado para identificar fallos en las máquinas que podrían provocar averías y tiempos de inactividad.
En lugar de simplemente predecir averías, el mantenimiento prescriptivo puede diagnosticar las causas fundamentales de los defectos de las máquinas y hacer recomendaciones para que las sigan los equipos de mantenimiento.
¿Cómo funciona esto? Es útil comprender cómo funcionan los datos de monitoreo de condiciones.
John Bernet, especialista en aplicaciones de Fluke Reliability, afirma que muchos malinterpretamos el funcionamiento real de los datos. "Existe la idea errónea de que los datos no son más que números", explica. "Si empiezo a recopilar datos de una máquina, esta me dará una referencia de lo que funciona bien, y cuando esa cifra supera cierta referencia, algo falla. Entonces, podemos trabajar para solucionarlo".
Por supuesto, explica Bernet, no es tan sencillo. Los datos no existen en el vacío. Solo son valiosos cuando se contextualizan. Los niveles de vibración tienen significados diferentes según el activo, su antigüedad e incluso su ubicación. Hasta hace poco, la mayoría de los programas de análisis no podían hacer esas distinciones. Hoy en día, algoritmos sofisticados pueden ver más allá de las cifras brutas y tomar decisiones sobre activos específicos.
Nuevamente, esto no es algo que un algoritmo o un CMMS pueda hacer por sí solo. El mantenimiento prescriptivo requiere la participación constante de expertos. De hecho, cuanta más información reciben los algoritmos, más eficaces son para detectar patrones o diagnosticar problemas.
Tenga en cuenta que la mayoría de las plantas no cuentan con un equipo completo de técnicos o analistas de datos experimentados. No hay problema. Se pueden lograr los mismos resultados subcontratando a expertos en otra ubicación o asociándose con una empresa que ofrezca servicios de monitoreo de condiciones, como Fluke Reliability.
La clave de la Industria 5.0 son los datos inteligentes antes del Big Data
No hace mucho, se aconsejaba al sector del mantenimiento recopilar la mayor cantidad de datos posible. Se suponía que el Big Data nos salvaría a todos. Desafortunadamente, hoy en día demasiadas empresas se encuentran prácticamente ahogadas en sus lagos de datos, con dificultades para extraer información significativa.
El futuro del trabajo no se ve en más datos, se ve en... más inteligente datos.
En lugar de transmitir constantemente todos los datos disponibles, las plantas necesitan centrarse en información procesable que pueda utilizarse para reducir el tiempo de inactividad y los costos. Los datos de los sensores pueden ser un buen ejemplo de datos "inteligentes", ya que tienen un propósito inmediato y claro.
La transición a datos inteligentes también implica pensar en el almacenamiento. ¿Cuánto tiempo conservará su valor cada dato? Algunos datos, como las mediciones de vibración y temperatura, son útiles durante todo el ciclo de vida de una máquina, ya que pueden indicar un patrón. Pero otros pierden su valor con el tiempo.
Es una buena idea trabajar con expertos en la elaboración de un plan de recopilación y almacenamiento de datos.
En definitiva, la recopilación de datos no es el objetivo final. El objetivo final es recopilar datos procesables que faciliten su trabajo y permitan que su planta funcione con mayor fluidez.
Evite seguir la tendencia del día
El futuro del mantenimiento es más grande que cualquier frase pegadiza. Las tendencias van y vienen, pero los gerentes exitosos saben cómo encontrar lo que realmente funciona para sus operaciones.
En otras palabras, desconfíe de las nuevas tendencias que parecen demasiado buenas para ser verdad. Cualquier cosa que prometa revolucionar su planta con un solo software o un nuevo sensor, casi con seguridad le decepcionará.
En cambio, concéntrese en el cambio gradual. Desarrolle un enfoque de mantenimiento proactivo que funcione para usted y satisfaga sus necesidades. Las plantas exitosas generalmente... Comience primero con un pequeño programa pilotoEsto significa una inversión inicial menor y un período de capacitación más corto para demostrar rápidamente el retorno de la inversión.
A medida que su programa piloto comience a funcionar, verá ahorros en sus costos de mantenimiento. Puede invertir ese dinero en ampliar su programa de mantenimiento. Poco a poco, verá cómo el nuevo enfoque se extiende a toda su operación.
Busque programas piloto que le permitan probar antes de comprar y adquiera servicios complementarios que se adapten a las fluctuaciones de la fuerza laboral. Confiar en la nube también facilita la escalabilidad de su programa, ya que no tendrá que comprar hardware ni software complejos.
En definitiva, la Industria 5.0 será ligeramente diferente para cada operación. El futuro del mantenimiento es flexible, personalizado y altamente adaptable. No pierda el tiempo buscando una solución universal. En su lugar, tómese el tiempo para consultar con expertos, aprender todo lo posible y adoptar las soluciones que mejor se adapten a sus necesidades. Verá mejoras significativas tanto en su tiempo de actividad como en su productividad general. Probablemente verá mejoras en la satisfacción laboral de sus equipos.
Y ese es el tipo de futuro que todos podemos esperar.
