Monitoreo de condición en línea
Los sistemas de Monitoreo de Estado en Línea monitorizan la vibración de la máquina y otros parámetros relevantes de su estado las 24 horas del día para que pueda analizar y analizar los datos. Secciones completas de la planta o solo máquinas críticas pueden monitorizarse con sistemas en línea para optimizar la disponibilidad de la planta. Las soluciones Fluke Reliability de Pruftechnik y Fluke que se indican a continuación le alertan sobre lecturas anormales que requieren atención y le ayudan a prolongar la vida útil de sus activos.
Sensores de vibración inalámbricos Azima Accel 310™
La próxima generación en monitorización inalámbrica de vibraciones
VIBGUARD IIoTSistema de monitoreo de condición en línea de alto rendimiento para activos críticos
Sistema de monitoreo de condición en línea de alto rendimiento para activos críticos
VIBGUARD compactoSistema de monitoreo de condición en línea preparado para IIoT para activos dinámicos individuales
Sistema de monitoreo de condición en línea preparado para IIoT para activos dinámicos individuales
| Producto descontinuado | Año de parada de ventas | Reemplazo de producto |
|---|---|---|
| Fluke 3562 Screening Vibration Sensor | 2023 | Fluke 3563 Analysis Vibration Sensor |
| TIPTECTOR EX | 2015 | Sensores de vibración y accesorios |
| VIBCONNECT RF | 2016 | |
| VIBGUARD portátil | 2020 | VIBXPERT II |
| Visor VIBGUARD | 2015 | Centro OMNITREND |
| VIBNODE | 2017 | VIBGUARD compacto |
| Maestro VIBRONET | 2016 | |
| Maestro de señales VIBRONET | 2023 | |
| VIBROTIP | 2017 | VIBSCANNER 2 |
| VIBROTIP EX | 2017 | VIBSCANNER 2 EX |
| VIBRADORA | 2017 | VIBGUARD IIoT |
| VIBROWEB XP | 2017 | VIBGUARD IIoT |
| VIBSCANNER | 2019 | VIBSCANNER 2 |
| VIBSCANNER EX | 2020 | VIBSCANNER 2 EX |
| ESCÁNER DE DESGASTE | 2022 |
Preguntas frecuentes sobre monitoreo de condiciones
El monitoreo de condición (CM) utiliza sensores del Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y otras herramientas para monitorear continuamente el estado de la máquina y medir los niveles de vibración, la temperatura u otras mediciones. Cuando algo cambia en la máquina, estas herramientas activan una notificación de alerta inmediata, lo que permite a los equipos de mantenimiento actuar antes de que el activo falle.
Los sensores de vibración son herramientas de monitoreo de condición particularmente importantes para identificar las cuatro fallas más comunes en maquinaria rotatoria: desequilibrio, holgura, daño en los cojinetes y desalineación.
El monitoreo de condiciones mediante sensores de vibración es una forma escalable de monitorear y recopilar datos de una amplia cartera de activos de producción críticos y semicríticos.
La monitorización del estado de las máquinas abre la puerta a estrategias de mantenimiento predictivo como el mantenimiento basado en la condición (CBM). El mantenimiento basado en la condición estudiadieAnaliza el estado de máquinas específicas y la probabilidad de fallos, y utiliza esos datos reales para tomar decisiones de mantenimiento. Esto contrasta con el mantenimiento preventivo o programado, donde el trabajo se realiza independientemente de si es necesario o no.
Un sistema de monitoreo de condiciones es la clave para mantener su maquinaria en funcionamiento por más tiempo.
El monitoreo de condición utiliza sensores inalámbricos con análisis de software para supervisar el estado de sus equipos rotativos. El sistema está diseñado para detectar las primeras señales de una nueva falla en la máquina, para que sus técnicos puedan intervenir y reparar el problema a tiempo.
Cuanto antes detecte los defectos, más fácil será solucionarlos. Esto significa que verá menores costos de mantenimiento y mayor tiempo de actividad.
Un buen sistema de monitoreo de condiciones es el corazón de cualquier programa de mantenimiento predictivo.
Los sistemas de monitoreo de condición hacen mucho más que simplemente recopilar datos sobre sus equipos. También los analizan y ayudan a sus equipos a tomar decisiones inteligentes.
Cada sistema es diferente, pero la mayoría de los sistemas de monitoreo de condiciones tienen cuatro componentes principales: sensores, herramientas portátiles, software y servicios.
de altura
Los sensores inalámbricos se instalan directamente en su equipo y recopilan datos sobre las emisiones de vibraciones, la temperatura y otros indicadores de estado. Los mejores sensores pueden detectar fallas en la máquina meses antes de que se agraven lo suficiente como para causar una avería.
Los sensores transmiten esos datos a su sistema informático para que puedan analizarse en busca de indicios de problemas. El software analítico puede detectar patrones y alertar a su equipo ante la primera señal de que sus activos están desarrollando un problema.
Los sensores de vibración inalámbricos Azima Accel 310™ combinan un sensor de vibración y temperatura inalámbrico de alta frecuencia con un programa de análisis de datos. El sistema es fácil de usar desde el primer momento. Su panel de control incluye un resumen de datos de todos los activos monitorizados. Además, el sistema envía alertas cuando los activos superan un umbral y presentan indicios de defectos.
Los sensores de vibración inalámbricos Azima Accel 310™ también incluyen soporte técnico integrado del equipo de expertos en vibraciones de Fluke. Los usuarios tienen acceso a capacitación y mentoría, así como asistencia en todo el proceso, desde la instalación hasta el monitoreo.
Los sensores pueden medir más que solo vibración y temperatura. Dependiendo de su industria, podría necesitar incluir monitoreo de potencia, análisis de aceite y sensores de ultrasonido en su sistema de monitoreo de condición.
Vibguard IIoT Es un sistema integral de monitoreo de condiciones diseñado para parques de máquinas. Vibguard utiliza hasta 20 canales paralelos para monitorear prácticamente cualquier tipo de señal de entrada, incluyendo niveles de vibración, pulsos de tacómetro, temperatura y torque.
VIBGUARD mide y procesa automáticamente datos como la señal temporal, el valor característico, el espectro FFT y el par casi en tiempo real. La velocidad del sistema lo convierte en la opción ideal para monitorizar equipos con ciclos de funcionamiento cortos o procesos dinámicos.
Herramientas de mano
Las herramientas portátiles de monitoreo de vibraciones pueden realizar una recopilación de datos basada en rutas o ayudar a los técnicos a solucionar problemas cuando surge un problema.
No recopilan datos de forma continua, como los sensores inalámbricos. Sin embargo, las herramientas portátiles son invaluables para realizar inspecciones en campo o para identificar el origen de un problema en la planta. Algunas herramientas portátiles también almacenan datos, lo que facilita la identificación de patrones en las emisiones de vibración de sus activos. Algunas herramientas portátiles también cuentan con pantallas que guían a los técnicos en la solución de problemas de equilibrio.
El Fluke 810 Puede identificar fallas comunes de la máquina, como desalineación, desequilibrio, holgura y problemas con los rodamientos. La pantalla de la herramienta es fácil de leer y etiqueta las fallas en un inglés claro, según su nivel de gravedad. Además, guía a los técnicos para solucionar el problema.
Otras herramientas portátiles, como el VibScanner 2 EX, están diseñadas para trabajar en zonas peligrosas. El VibScanner EX es resistente a explosiones y golpes. Funciona con rapidez y precisión, y los técnicos pueden operarlo con guantes de protección. Su pantalla gráfica es fácil de leer y comprender, incluso para empleados sin conocimientos técnicos avanzados.
Los datos por sí solos no son suficientes. Un sistema de monitoreo de condiciones sólido también necesita herramientas para analizarlos. Por eso el análisis de software es tan importante.
El software Fluke LIVE-Asset Portal organiza y analiza datos para que los equipos puedan detectar constantemente fallas nuevas y emergentes en su maquinaria rotativa. El software identifica las causas raíz de los defectos y emite alertas cuando las máquinas superan ciertos parámetros. Además, guía a los usuarios hacia las mejores acciones a seguir.
OmniTrend integra todas las funciones que necesita en una única ubicación central. Ofrece informes, diagnósticos, archivo y gestión de datos. Analice datos desde herramientas portátiles o sensores inalámbricos. La plataforma de software es fácil de usar. El sistema almacena automáticamente datos históricos y los utiliza para realizar diagnósticos exhaustivos sobre el estado de sus máquinas, para que su equipo sepa exactamente cómo solucionar los problemas.
Servicios
Muchas plantas operan con escasez de mano de obra y pueden carecer de la experiencia necesaria para implementar un programa de monitoreo de condición exitoso. Por eso, los servicios son un elemento clave en cualquier programa de monitoreo de condición.
El equipo de expertos en monitoreo de condición de Fluke está disponible para guiarlo en su operación durante la instalación y para asistirlo con el monitoreo continuo. También están disponibles para resolución de problemas, capacitación y mentoría. El equipo ofrece ayuda puntual o como parte de una colaboración continua.
El monitoreo de condición se asocia a menudo con maquinaria rotativa. Cualquier activo accionado por motor puede beneficiarse de un sistema de monitoreo de condición. Motores, bombas, turbinas, sopladores y compresores son excelentes candidatos para el monitoreo de condición.
Los monitores de vibración y temperatura pueden identificar señales tempranas de desequilibrio, desalineación y otros problemas. El monitoreo por ultrasonido puede detectar fugas en sistemas de bombas y válvulas. Los monitores de partículas de aceite pueden detectar problemas en la caja de engranajes e identificar el desgaste de los activos rotativos. Los monitores de potencia también pueden detectar problemas en equipos eléctricos de cualquier tipo.
En muchos casos, los sensores de vibración y temperatura también pueden monitorear edificios, puentes y sitios industriales para detectar señales de construcción defectuosa u otros peligros.
El monitoreo de condición utiliza redes de sensores, puertas de enlace y software conectados para recopilar, procesar y analizar datos de las máquinas. La conectividad combinada crea un sistema integrado que permite a los equipos de mantenimiento colaborar y tomar decisiones desde cualquier lugar en lo que se conoce como... Remote Condition Monitoring .
Remote Condition Monitoring Esto sucede cuando los sensores de monitoreo de condición inalámbricos se combinan con un software basado en la nube, de modo que los técnicos y otros profesionales de confiabilidad pueden acceder a los datos de forma remota usando una computadora, un teléfono móvil o una computadora portátil.
El monitoreo de condición utiliza sensores y dispositivos portátiles para medir los signos vitales de su equipo, o indicadores clave de su rendimiento y estado. Por ejemplo, el monitoreo de condición puede utilizarse para medir el consumo de energía, la temperatura, la frecuencia de vibración y más. Le avisan de fallas en la máquina con anticipación, para que pueda realizar reparaciones y evitar tiempos de inactividad imprevistos.
Una de las formas más comunes de monitoreo de condición es el monitoreo de vibraciones. Esto se debe a que un cambio en los patrones de vibración suele ser uno de los primeros indicadores de falla del equipo. De hecho, los monitores de vibración pueden identificar defectos en su maquinaria rotativa meses antes de que se conviertan en un problema grave.
Sin embargo, existen muchos tipos diferentes de herramientas de monitoreo de condición, además del monitoreo de vibraciones, que pueden ayudarle a anticiparse a los problemas de mantenimiento. Los monitores de potencia, por ejemplo, son valiosas herramientas de monitoreo de condición para monitorear el estado de sus dispositivos eléctricos. Los monitores de potencia miden los cambios en el consumo energético de los activos. También miden las fluctuaciones de corriente, voltaje y frecuencia. Los cambios en estas áreas pueden indicar problemas de seguridad que sus equipos de mantenimiento deben abordar rápidamente. También pueden indicar un desgaste significativo en las piezas, lo que significa que necesita reemplazar o reparar un componente.
Mientras tanto, los monitores de temperatura pueden alertarlo sobre cambios inesperados en la temperatura del equipo para que pueda identificar y resolver rápidamente problemas como el sobrecalentamiento del equipo.
La monitorización de condiciones es un componente clave de cualquier estrategia de mantenimiento predictivo. Esta monitorización ayuda a reducir las paradas imprevistas al permitirle detectar problemas antes de que provoquen fallos. Esto reduce aún más los costes de mantenimiento y aumenta la disponibilidad y la productividad de las máquinas.
Anteriormente, la monitorización de condiciones era costosa y se utilizaba principalmente en equipos de gran tamaño, como los sistemas de climatización (HVAC). Sin embargo, hoy en día, esta tecnología es asequible incluso para los presupuestos más ajustados. Con el ahorro en costos gracias a la reducción del mantenimiento y el aumento del tiempo de actividad, la monitorización de condiciones se amortiza rápidamente.
El monitoreo de condición también se está convirtiendo en una necesidad. La mayoría de las operaciones cuentan con equipos más complejos que antes, a la vez que se enfrentan a una mayor competencia y mayores expectativas de los clientes. Por ello, es más importante que nunca evitar averías que reduzcan la productividad o, peor aún, retrasen la producción y erosionen la confianza y la lealtad del cliente. Por el contrario, las operaciones con un sólido programa de monitoreo de condición no solo pueden anticiparse a estos problemas, sino también mantenerse a la vanguardia de la competencia.
Los sistemas de monitoreo de condición son adaptables. Dependiendo de su industria, necesitará monitorear su maquinaria para detectar diferentes problemas.
Monitores de vibración
El monitoreo de vibraciones es una de las mejores maneras de detectar defectos en maquinaria rotativa. Los cambios en los niveles de vibración pueden indicar desequilibrio, holgura, desalineación y fallas en los rodamientos. Un sistema de monitoreo de vibraciones puede identificar fallas mucho antes de que se agraven lo suficiente como para causar una avería.
Monitores de potencia
El monitoreo de energía identifica problemas en dispositivos eléctricos. Los cambios en la corriente, el voltaje, la frecuencia y el consumo de energía pueden indicar un desgaste excesivo de sus equipos. El exceso de carga puede causar daños importantes a sus activos.
Los monitores de energía inalámbricos pueden transmitir datos a tabletas u otros dispositivos, para que su equipo pueda recopilar datos y tomar decisiones desde una distancia segura.
Monitores de aceite
Los contadores de partículas de aceite detectan impurezas en el aceite que podrían indicar problemas con los filtros. Las impurezas en el aceite también pueden indicar un desgaste prematuro de sus activos o componentes.
Monitorear la pureza del aceite alertará a sus equipos sobre cualquier falla nueva en sus cajas de engranajes y rodamientos. Cuanto antes detecte estas fallas, antes podrán corregirlas sus equipos de mantenimiento.
Monitores de temperatura
El sobrecalentamiento de la maquinaria puede ser señal de exceso de fricción, fugas en la caldera o cableado eléctrico defectuoso. Monitorear la temperatura de sus activos y componentes le permitirá detectar siempre las primeras señales de falla.
Los sensores de vibración de Fluke también están equipados con monitores de temperatura. El seguimiento simultáneo de los niveles de calor y vibración garantiza que no se pierda ninguna falla en desarrollo.
Sensores de ultrasonido
La tecnología de ultrasonido puede detectar incluso fugas diminutas en sistemas de bombas y válvulas. Los sensores pueden identificar válvulas atascadas, cavitación y fricción en el sistema mucho antes de que se agraven.
Al igual que otros monitores, los sensores de ultrasonido funcionan bien con software que puede rastrear datos históricos y analizar patrones en el funcionamiento y la salud de sus activos.
Remote Condition Monitoring Permite a los equipos de mantenimiento priorizar y optimizar sus programas de mantenimiento según el estado de los activos. Los sensores inalámbricos o cableados instalados en la maquinaria pueden monitorear el estado de los activos continuamente y, si las condiciones cambian, se envía automáticamente un correo electrónico a un miembro designado del equipo de mantenimiento. Equipados con Remote Condition MonitoringLos equipos pueden tomar decisiones basadas en datos.
Remote Condition Monitoring Beneficios:
- Detección temprana de problemas en la máquina
- Decisiones rápidas basadas en datos
- Traslada a los equipos de mantenimiento al mantenimiento basado en condiciones
- Mejora la planificación del mantenimiento para evitar tiempos de inactividad.
- Reduce los costos vinculados al mantenimiento, inventario y producción.
- Aumenta el ciclo de vida de los activos y el ROI
Los sensores de vibración inalámbricos Azima Accel 310™ son potentes herramientas de monitorización del estado para encontrar las averías más comunes de las máquinas.
Todas las máquinas vibran, pero el exceso de vibración puede causar daños irreversibles a la maquinaria y sus componentes. En circunstancias extremas, la vibración puede causar una falla catastrófica que paralice las instalaciones o detenga la producción.
Los equipos de mantenimiento suelen implementar una combinación de dos tipos diferentes de sensores de vibración. Un sensor de detección de vibraciones alerta a los equipos de mantenimiento sobre cambios simples de vibración. Y un sensor de análisis de vibraciones permite un estudio más detallado de las frecuencias de vibración.
Los sensores de vibración de cribado ofrecen una importante evaluación del estado de la máquina. Los sensores de vibración de análisis son ideales para detectar las fallas más comunes, determinar su gravedad, analizar datos y sugerir los pasos a seguir.
La detección constante de cambios en el estado de la máquina y el análisis de los datos del sensor de vibración son especialmente críticos con la maquinaria rotatoria.
Se utilizan diversos sensores, herramientas y técnicas de monitoreo de condición para monitorear y analizar el estado del equipo, desde análisis de aceite y vibraciones hasta ultrasonido. El objetivo de usar diferentes técnicas de monitoreo de condición es prolongar la vida útil del equipo al máximo. Cuanto antes se detecte la falla, mayor será la probabilidad de restaurar la maquinaria a su estado original.
La curva de fallo potencial, o curva PF, representa el fallo gradual de una máquina a lo largo del tiempo. Esta curva es una herramienta valiosa para decidir qué técnica (modalidad) de monitorización de condición utilizar en función de los problemas previstos de la máquina. Si un profesional de mantenimiento conoce las primeras señales de problema en un activo específico, puede empezar a buscarlas con las herramientas adecuadas.
Cada técnica de monitoreo de condición proporciona información sobre el rendimiento de los activos y el impacto de una falla.
Tres técnicas estándar de monitoreo de condiciones utilizadas para detectar fallas potenciales:
- Análisis de vibraciones Se utiliza para la monitorización de condiciones y la detección de fallos mecánicos en equipos rotativos. El análisis de vibraciones mediante un sensor de vibración puede aplicarse a una amplia gama de maquinaria rotativa y revelar indicios de desequilibrio, desalineación, holgura y fallos en los rodamientos.
- Termografía infrarroja Detecta cambios de temperatura en la maquinaria mediante el estudio de patrones, como el aumento de la temperatura del motor o una temperatura anormalmente baja. La termografía puede detectar desalineaciones de ejes, problemas en la caja de engranajes y problemas con las correas.
- Ultrasonido. Utiliza ondas de alta frecuencia para monitorear y detectar defectos en la máquina como cavitación, fugas y asentamiento de piezas.
La detección y el análisis de vibraciones de máquinas mediante sensores son una tecnología vital para implementar con éxito programas de monitoreo de condición y mantenimiento predictivo. Los distintos tipos de sensores de vibración ofrecen distintas capacidades, pero generalmente incluyen un acelerómetro con un cristal piezoeléctrico que detecta las vibraciones mecánicas dentro de un activo.
El cristal transforma el movimiento mecánico en una señal eléctrica que se amplifica y transmite por cable o de forma inalámbrica. Los sensores piezoeléctricos son conocidos por su robustez, lo que les permite funcionar en entornos industriales.
Para elegir los sensores más adecuados, una organización debe determinar cómo se integrarán en su tecnología actual y su programa de mantenimiento y confiabilidad, incluyendo qué activos monitorear y por qué. Una excelente manera de determinar esto es realizar un análisis de criticidad de activos.
Una evaluación de criticidad de activos es una forma importante de clasificar equipos críticos de producción y otras máquinas semicríticas y no críticas.
Una evaluación de la criticidad de los activos ayuda a verificar qué máquinas son críticas para la producción, en función del valor comercial y las operaciones generales en caso de fallo. El proceso de análisis elimina las suposiciones sobre la importancia de un activo y, en su lugar, se basa en datos empíricos, no en conjeturas.
Durante la evaluación de criticidad de los activos, diversas partes interesadas de la organización colaboran para determinar los criterios de clasificación de los activos (del 1 al 5). Con un grupo diverso, los equipos de mantenimiento generan consenso y consolidan los resultados de la evaluación. Una vez clasificada, la maquinaria se agrupa y clasifica como activo estrella, crítico, semicrítico o no crítico.
Fluke Reliability cuenta con algunos de los mejores expertos del mundo disponibles para ayudar a su equipo con nuestro Remote Condition Monitoring Servicio. Podemos ayudarle con análisis de datos experto, configuración, puesta en marcha e instalación de sensores, o con la comprensión de los principios de la monitorización de vibraciones y el análisis de datos.
