Mantenimiento centrado en la confiabilidad: historia, beneficios y guía del usuario
Los profesionales de mantenimiento de todo el mundo han adoptado el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) en sus operaciones. principios del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Puede tener un impacto positivo en sus resultados finales al reducir el tiempo de inactividad, aumentar la vida útil del equipo y reducir las reparaciones innecesarias.
Evolución del mantenimiento
El mantenimiento no se inventó en este siglo. La gente lleva reparando cosas casi desde que existen las sociedades pre-civilizadas. cómo El mantenimiento está planificado que ha separado lo premoderno de lo modernizado.
Entre la Revolución Industrial y la Segunda Guerra Mundial, el equipo era puramente mecánico y mecanizado.
Los equipos estaban bien diseñados y eran de baja tecnología (en comparación con los equipos recientes). Eran bastante fiables desde el principio y más fáciles de reparar tras averías. La mano de obra no cualificada era muy demandada en aquel entonces, ya que no se requería mucha experiencia para limpiar, mantener o lubricar la maquinaria.
Tras la Segunda Guerra Mundial, la maquinaria industrial asumió nuevos requisitos de fiabilidad. La necesidad de producción durante la guerra disminuyó. Se requirió menos personal en esas funciones de mantenimiento y, para la década de 50, los equipos comenzaron a ser más complejos. En décadas posteriores, se complementaron con computadoras. Este aumento de la automatización redujo el coste y la necesidad de capital humano. Al requerir menos personal para el mantenimiento de las máquinas, los gerentes de mantenimiento también comenzaron a considerar la gestión de activos como un ciclo de vida completo.
Los inicios del mantenimiento centrado en la confiabilidad
En el último trimestre del año 20th En el siglo XX, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se consolidaba como un proceso consolidado en el mundo industrial. Sus principios de gestión de riesgos y del ciclo de vida de los activos se han extendido y mejorado las operaciones en todo el mundo. Durante esta era, los profesionales del mantenimiento aprovecharon más la tecnología para reducir la escasez de personal que en generaciones anteriores. Y, más que cualquier otra generación anterior, se apoyaron en nuevas técnicas para evitar fallos en las máquinas.
Actualmente nos encontramos en esta evolución continua denominada Industria 4.0 o Internet Industrial de las Cosas (IIoT). Y en este futuro que estamos construyendo, las tecnologías digitales tendrán mayor poder sobre las máquinas. Los sensores monitorizarán para predecir fallos, mientras que el software conectado diagnosticará el posible fallo y ofrecerá opciones de mantenimiento prescriptivo.
¿Qué significa mantenimiento centrado en la confiabilidad?
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una estrategia que integra la función contextual de los activos y su criticidad en la planificación del mantenimiento. Esta estrategia no prioriza los activos más grandes o complejos, sino aquellos necesarios para mantener una funcionalidad operativa óptima.
Por lo tanto, el ventilador que respalda el sistema HVAC o una bomba para la unidad de refrigeración pueden tener una criticidad mayor que un motor transportador en una línea que rara vez se usa.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue desarrollado inicialmente por tres ingenieros: Tom Matteson, Howard Heap y Stanley Nowlan. Elaboraron un estudio sobre los requisitos de mantenimiento y confiabilidad de aeronaves para United Airlines, posteriormente patrocinado por el Departamento de Defensa de EE. UU. El estudio, que aún está disponible en línea en RCM PDF parte 1, RCM PDF parte 2 y RCM PDF parte 3, cambió la perspectiva de los equipos de mantenimiento sobre la confiabilidad y el tiempo de actividad.
Gestión de riesgos con mantenimiento centrado en la confiabilidad
Mantenimiento Centrado en ConfiabilidadAunque complejo, su inicio es relativamente sencillo. El proceso define los equipos en tres categorías según su amenaza e impacto en 1) la seguridad, 2) las operaciones y 3) los presupuestos de mantenimiento.
Entonces, ese ventilador en su sistema HVAC podrían Afectan la seguridad de los trabajadores y su capacidad operativa, lo que también afectaría los presupuestos. En cambio, el motor de repuesto de la cinta transportadora no representa una amenaza para ninguno de los tres.
Como parte del proceso de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, existen una serie de estrategias de gestión de riesgos:
- Mantenimiento reactivo:es el trabajo de reparación de mantenimiento que se realiza como respuesta inmediata a una falla de un activo, normalmente sin planificación ni programación.
- Mantenimiento preventivo:donde se utiliza un calendario o una estadística de uso, como meses o millas, para determinar cuándo debe realizarse el mantenimiento.
- Mantenimiento predictivo: es una estrategia basada en la condición real del activo determinada a partir de mediciones no invasivas (sensores inalámbricos)
- Mantenimiento correctivo:es donde se realizan tareas de mantenimiento no planificadas para restaurar las capacidades funcionales de equipos o sistemas defectuosos o que funcionan mal.
- Mantenimiento de ejecución hasta el fallo:es una decisión deliberada de permitir que un equipo funcione hasta que falle.
- Mantenimiento de detectives — donde se verifica frecuentemente el equipo para lograr la función o el trabajo de un activo
Su estrategia podría implicar permitir que ciertos activos fallen. Cuando fallan, simplemente los reemplaza con los adicionales que tenga disponibles. Otros activos pueden ser tan críticos para su operación que cuentan con sensores de mantenimiento predictivo que le envían información sobre su estado y funcionalidad.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad en su operación
Implementar RCM no es tarea fácil. Se trata de una estrategia compleja que guía sus procesos operativos hacia el máximo tiempo de actividad. El monitoreo de condición, el análisis de efectos y fallos (FMEA) y el diseño para la confiabilidad ayudan a los equipos a predecir, diagnosticar y trabajar para lograr una capacidad sostenida o incrementada.
El desafío más reciente es seleccionar las herramientas adecuadas para el equipo con el que cuenta. El monitoreo de vibraciones ha sido un factor clave gracias a su ubicación en el área de detección temprana de la curva PF. Monitoreo de condiciones con sensores de vibración y las herramientas portátiles informan a los equipos de mantenimiento, como el suyo, sobre fallas inminentes con tiempo más que suficiente para identificar problemas y planificar reparaciones.
Una de las reparaciones más complejas es la alineación de activos rotativos. La alineación comienza desde abajo, en la cimentación del activo. Si los activos no están alineados en el plano, nada por encima lo estará. Luego están los propios ejes rotativos. Los rodillos transportadores están alineados con la máquina en su conjunto y entre sí, lo que hace que su alineación sea mucho más tediosa. La alineación es un trabajo complejo que requiere varias personas, muchas paradas y comprobaciones, y revisiones posteriores al trabajo. Por eso, los equipos de mantenimiento a menudo pasan por alto algunas tareas clave de alineación para el mantenimiento preventivo.
Activos rotativos confiables
Históricamente, no solo ha sido un trabajo difícil, sino que lograr la precisión requerida era difícil con herramientas comunes pero imprecisas. Sin embargo, al planificar la confiabilidad, La alineación es fundamental en la etapa de puesta en servicio y durante toda la vida útil del activo.Al asegurar que sus activos rotativos estén correctamente alineados, podrá:
- Reducir el consumo energético hasta un 10%
- Reducir los incidentes de reparación hasta en un 65% en sellos mecánicos y en un 30% en reparaciones de bombas
- Aumente el ciclo de vida del rodamiento hasta en un 50%
En una encuesta realizada por un importante organizador de servicios de equipos rotativos, solo el 7% de 160 máquinas elegidas al azar estaban dentro de los límites de alineación aceptables.
Los métodos más antiguos solo son tan precisos como el ojo humano (resolución de alrededor de 1/10 mm) cuando la resolución requerida es de 1/100 mm.
Herramientas de alineación de ejes
Las herramientas de alineación láser son ideales para procedimientos de alineación accesibles y fáciles de entender, así como para la generación de informes posteriores a la alineación. líderes en la industria RotAlign Touch y cuanto más con todas las funciones ShaftAlign Touch Son herramientas de un solo láser que le ayudan a prolongar el tiempo medio hasta el fallo con alineación precisa y repetible.
Servicio de alineación Peak RGA
A veces, para máquinas más grandes, la mejor opción es llamar a los expertos. Su experiencia puede ayudarle a reducir el tiempo de inactividad total en trabajos grandes. Los equipos, como las máquinas de calandrado de acero, papel o caucho, pueden ser su mayor carga, pero para nuestros expertos es un día cualquiera. El servicio Peak RGA de Prüftechnik aprovecha la tecnología giroscópica Para brindarle lo mejor en alineación de precisión.
Soluciones Fluke de confiabilidad y Prüftechnik
Prüftechnik inventó las herramientas de alineación de ejes con un solo láser. Como parte de Fluke Reliability, sigue siendo la marca líder en productos y servicios de alineación de ejes láser. Combina sus innovaciones ingeniosas con la robusta fiabilidad de Fluke.
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