Las ventajas de las herramientas de monitoreo de condiciones en línea y basadas en rutas

Como ocurre con muchas cosas en la vida, la mejor estrategia de mantenimiento Es una combinación de prácticas complementarias. En este caso, implica el uso de sensores para monitorear activos críticos las 24 horas del día y equipos para ejecutar acciones basadas en rutas para estas y todas las demás máquinas.

“Crítico” significa crucial para la producción

Para determinar qué debe monitorearse con sensores, primero defina qué es crítico y qué no. Un activo que puede parecer simple, como un motor o una bomba, puede ser, de hecho, altamente crítico.

La criticidad no se trata de tamaño ni complejidad, sino de la importancia del activo para la operación. Si la producción se ve obstaculizada o detenida por un activo, probablemente sea crítico. Los activos críticos, por naturaleza, requieren una monitorización continua de su estado. Solo un sistema en línea compuesto por sensores conectados a internet y software inteligente puede gestionar de forma fiable la tarea de monitorización 24/7.

Organizaciones que buscan implementar soluciones en línea el monitoreo de condici´ón Debe contar con un programa de mantenimiento y confiabilidad (M&R) bien organizado como base para el crecimiento. Es decir, un programa de mantenimiento maduro que integre la gestión basada en sensores y rutas. herramientas de monitoreo de condiciones en su estrategia de mantenimiento predictivo (PdM) para evitar tiempos de inactividad inesperados y pérdidas de productividad.

Los sensores envían parámetros —como temperatura, velocidad de rotación, vibración, cantidad de partículas en la lubricación y otras mediciones— al software de monitoreo de condiciones para su procesamiento. Desde allí, los técnicos y gerentes pueden verificar el estado de los activos en tiempo real, visualizar datos en paneles e informes, y tomar las decisiones correctas basándose en los datos recibidos.

Mantenimiento basado en rutas Sigue siendo necesario para el mantenimiento de activos críticos. Sin embargo, mientras un activo funcione dentro de los parámetros, las revisiones de mantenimiento regulares suelen ser menos urgentes y más rutinarias. Esto se debe a que, en cuanto una medición supera un umbral definido, el software de monitoreo de condición envía una alerta a los técnicos. Por ejemplo, cuando la vibración en una caja de engranajes excede las tolerancias máximas, el equipo recibe automáticamente una notificación.

Elección de herramientas de monitorización de condiciones

Uno podría preguntarse: "¿Por qué tener un monitoreo manual basado en rutas si ya existe un sistema de monitoreo de condiciones en línea?" Sin embargo, estas dos estrategias de mantenimiento no son mutuamente excluyentes.

El enfoque de un equipo de mantenimiento debe ser equilibrado: mantener las mediciones manuales basadas en rutas y la monitorización con dispositivos portátiles, a la vez que se incorpora la monitorización en línea mediante sensores y software. La monitorización continua es especialmente importante para los activos más críticos.

Además, no todas las herramientas portátiles cuentan con sensores equivalentes adecuados. A medida que la tecnología de sensores continúa evolucionando, los técnicos aún pueden confiar en herramientas portátiles conocidas y confiables.

Afortunadamente, los dispositivos portátiles se conectan cada vez más a internet. Este tipo de herramientas de monitoreo de condición permiten a los técnicos en campo enviar mediciones al mismo software que se utiliza con los sensores automatizados de monitoreo de condición.

Solo combinando sensores y dispositivos portátiles, los equipos pueden analizar toda la gama de datos para determinar tendencias de rendimiento y predecir el estado de los activos. Estas dos prácticas se complementan, en lugar de sustituirse. Su uso conjunto es la mejor estrategia para reducir los costos de mantenimiento y prolongar la vida útil de los activos.

¿Estás a la vanguardia? ¿Predices o reaccionas?

Si bien el punto óptimo para mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo (PdM) consiste en combinar estrategias en línea y basadas en rutas. Los datos se almacenan hasta que los expertos los analizan y los analizan a lo largo del tiempo. Analizar las tendencias de los datos es la mejor manera de detectar anomalías recurrentes que indican una falla inminente.

Por ejemplo, los datos del monitoreo continuo de vibraciones proporcionan una indicación temprana del desgaste de rodamientos, sellos o acoplamientos. Los expertos que analizan el comportamiento de los datos pueden identificar el problema con tiempo suficiente para solicitar repuestos y programar paradas cuando no afecten las operaciones.

Equipos que aprovechan tecnologías emergentes, como Mantenimiento 4.0 o el Internet industrial de las cosas (IIoT)Escuchar eficazmente lo que dicen los activos a través de los datos recopilados, analizados y con tendencias. Las actividades de mantenimiento se vuelven más ágiles y económicas. Y las operaciones pueden entregar los productos a tiempo de forma fiable, ya sea en el mar, en tierra o al salir de una línea de producción.

Ahorro de costes y vida útil de una grúa portuaria

Un cliente de Fluke Reliability utilizaba grúas portuarias para cargar y descargar mercancías de buques portacontenedores. Una grúa presentaba problemas recurrentes con la caja de engranajes. El equipo de mantenimiento detectó un desgaste prematuro del engranaje, pero el problema persistía incluso después de reemplazar el componente y reforzar la caja de engranajes para cargas pesadas.

Usando una línea el monitoreo de condici´ón En el sistema, un técnico descubrió que la causa principal del problema era la cantidad de partículas en el aceite lubricante. Con temperaturas más frías, la temperatura interna de funcionamiento descendía por debajo de los 17 °C (63 °F), lo que aumentaba la vibración y aceleraba el desgaste del engranaje. Solo mediante el uso de un sistema de monitoreo de condición en línea permanente, los expertos encontraron la causa principal.

El cliente obtuvo un retorno de la inversión casi inmediato en el sistema de monitoreo de estado, ya que la grúa volvió a funcionar rápidamente, tuvo menos averías relacionadas con el aceite y mejoró su confiabilidad. La carga volvió a fluir dentro y fuera de los barcos.