450 000 € par mois récupérés en 8 heures d'arrêt grâce au service ParAlign dans une papeterie

Résumé

Fluke a aidé l'une des plus grandes papeteries d'Europe à détecter et corriger un défaut d'alignement critique dans la section presse d'une machine à papier lors d'une seule intervention de maintenance de 8 heures. L'équipe de maintenance ParAlign Roll Alignment n'a mesuré qu'une seule section de la machine, mais a obtenu des résultats exceptionnels, rétablissant la qualité de la feuille entière et évitant des pertes de produit estimées à 450 000 € par mois.

• Plus de 40 rouleaux mesurés en un seul quart de travail : La technologie rapide et sans ligne de vue de ParAlign a permis des diagnostics rapides et précis dans une seule section de la machine pendant les temps d'arrêt programmés.
• Désalignement dans la section de presse identifié : Un mauvais alignement des rouleaux a été découvert, mais les outils traditionnels auraient pu le manquer.
• 450 000 €/mois de valeur de produit récupérée : Rendement considérablement amélioré en restaurant la largeur utilisable complète sur la feuille de 8 mètres de large
• De grands résultats grâce à une vision ciblée : L'équipe de service a permis de diagnostiquer et de corriger le désalignement d'une seule section de la machine, le tout dans le délai de maintenance de 8 heures de l'usine. Aucun alignement complet de la machine ni arrêt prolongé n'ont été nécessaires.

Le moulin qui ne pouvait pas se permettre de rater un compteur

Dans l'un des principaux pôles de production de papier d'Europe, une immense usine produit chaque année plus de 400 000 tonnes de carton ondulé et de papier couché blanc de haute qualité. Cette machine de près de 8 mètres de large a été conçue pour une production continue. Chaque minute de disponibilité est calculée. Chaque mètre de feuille est réservé.

Naturellement, lorsque les techniciens de l'usine ont constaté des problèmes sur les bords extérieurs de la bande de papier, cela a déclenché une alerte. La machine fonctionnait, mais elle ne produisait pas un rendement maximal sur toute la largeur. Et dans un système aussi large, même 30 centimètres de produit inutilisable de chaque côté s'accumulent rapidement.

Le problème devait être examiné. Cependant, avec une seule fenêtre de maintenance de 8 heures disponible tous les deux mois, le temps pour identifier le problème était limité et les possibilités d'essais et d'erreurs étaient limitées.

Un problème caché à la vue de tous

La production de papier est un processus continu et étroitement intégré. Les machines à papier modernes fonctionnent avec une précision irréprochable : de longues lignes continues où chaque section de la machine dépend des performances précises de la précédente. Un faux pas dans le processus peut discrètement se répercuter en aval jusqu'à se manifester de la manière la plus visible : la qualité du produit.

Cette interdépendance est particulièrement cruciale dans la section presse. C'est là que la bande de papier prend forme et qu'environ 15 à 25 % de l'humidité est éliminée, réduisant ainsi la teneur en humidité totale d'environ 60 à 70 % à 45 à 55 % avant la phase de séchage. En pressant mécaniquement la feuille entre des rouleaux et des feutres qui évacuent l'eau, la section presse réduit la charge de séchage et la consommation énergétique globale du processus.

Chez notre client, les techniciens ont observé ce même phénomène. Les bords extérieurs de la bande arrivaient trop humides à la calandre, ce qui provoquait des surfaces irrégulières et réduisait la largeur utile de chaque rouleau. Ce phénomène était particulièrement coûteux compte tenu de la largeur de rouleau de près de 8 mètres de la machine, où même une perte de 30 cm de chaque côté impactait significativement le rendement global (7.5 % du papier produit).

La section presse était donc la source la plus probable du problème. Mais le prouver – et le corriger – allait constituer un tout autre défi. Avec un arrêt programmé de seulement huit heures tous les deux mois, le temps disponible pour les contrôles d'alignement était déjà limité. Une fois la fenêtre de maintenance ouverte, plusieurs heures seraient nécessaires au refroidissement, notamment dans la section séchage, où les surfaces pouvaient dépasser 100 °C. Parallèlement, les rouleaux devaient être soigneusement nettoyés avant toute mesure. Une fois les conditions sûres et accessibles, il ne restait que quelques heures pour les diagnostics et les corrections.

Mise en œuvre

Compte tenu des délais et du rendement serrés de la ligne, l'usine a fait appel à l'équipe d'alignement des rouleaux Fluke ParAlign lors d'une période de maintenance programmée. Elle a demandé un contrôle d'alignement précis afin de déterminer si la section presse contribuait au problème.

Les techniciens Fluke sont arrivés tôt le matin et ont coordonné leur intervention avec le personnel de l'usine pour garantir un accès rapide et sécurisé une fois la machine refroidie et les rouleaux nettoyés. L'équipe a utilisé un dispositif ParAlign, doté d'une technologie gyroscopique de pointe pour capturer des données d'alignement extrêmement précises, sans nécessiter de visibilité directe. Tandis que les techniciens balayent la surface du rouleau avec l'appareil, trois gyroscopes laser annulaires internes mesurent les variations de tangage, de lacet et de roulis. Ces mesures sont transmises instantanément et utilisées pour calculer les décalages angulaires horizontaux et verticaux du rouleau.

Contrairement aux méthodes optiques ou manuelles traditionnelles, qui peuvent manquer des erreurs d'alignement lorsque les décalages symétriques de part et d'autre d'un rouleau s'annulent, ParAlign capture le véritable désalignement directionnel, avec son amplitude et son signe. Il est ainsi particulièrement efficace pour identifier les problèmes invisibles ou difficiles à identifier avec des outils standard et permet des mesures rapides, même dans des espaces restreints ou confinés, sans nécessiter de cibles externes ni de configuration complexe.

« Avec ParAlign, nous n'avons pas besoin de visibilité directe et nous n'avons pas besoin d'arrêter tout pendant des jours », explique Pascal Locoge, responsable du service ParAlign. « Il suffit de placer l'appareil sur le rouleau, de le balayer d'au moins 20 degrés, et les données sont enregistrées. Pour une machine de cette taille, cette vitesse fait toute la différence. »

Résultats

Grâce à cette méthode, l'équipe a pu mesurer la section presse rapidement et avec précision. Les données ont révélé un léger défaut d'alignement, mais critique, sur trois rouleaux, suffisamment important pour affecter le profil d'humidité du papier. En collaboration avec les mécaniciens de l'usine, l'équipe Fluke a fourni des commentaires et des recommandations de correction.

Exemple de résultat d'un rendez-vous de service ParAlign
Chaque rouleau est mesuré pour le décalage vertical et horizontal, et les résultats sont visualisés pour une correction immédiate. Le format rapide et facile à lire aide les équipes de maintenance à prioriser les interventions lors des arrêts serrés. Ce type de rapport est disponible 10 minutes après la dernière mesure.

Tous les ajustements ont été effectués dans le délai d'arrêt prévu. En corrigeant le désalignement, « le client a pu économiser toute la largeur du papier, et non seulement une partie », explique Locoge. « C'est un parfait exemple de l'importance de l'alignement dans la presse. »

En effet, L'usine a ainsi pu éviter des pertes estimées à 450 000 € par moisPour une visite de service qui coûte une fraction de ce montant, le retour sur investissement est immédiat.

C'est le genre de résultat qui change les comportements. Le client n'a pas attendu le prochain problème : il a programmé des mesures ParAlign récurrentes lors de chaque arrêt de maintenance ultérieur, en travaillant progressivement sur l'ensemble de la machine. « Lorsque les clients voient les données et l'impact, ils veulent aller plus loin », explique Locoge. « Nous commençons souvent par une section, puis on nous demande de revenir sur le reste de la machine. »

Du rendement perdu aux bénéfices récupérés

Dans les opérations rapides et à volume élevé comme la fabrication du papier, il y a peu de temps pour enquêter sur des problèmes complexes et encore moins de tolérance au gaspillage de produits.

Le service ParAlign a permis à cette usine de détecter et de corriger un défaut d'alignement critique des rouleaux lors d'un seul arrêt programmé, sans perturber son plan de maintenance. Le résultat a été immédiat : la qualité de la feuille a été restaurée sur toute la largeur de la bande et des économies mensuelles significatives ont été réalisées. Grâce à l'intégration du service à sa stratégie de maintenance, l'usine est passée d'une correction réactive à un alignement éclairé et basé sur les données, le tout dans les délais serrés imposés par son calendrier de production.

Il n'y a pas de papier supplémentaire dans une machine de 8 mètres de large, ni de temps supplémentaire dans un arrêt de 8 heures. Mais avec ParAlign, cette usine a trouvé les deux.