Nicola Giannini, spécialiste de la fiabilité chez Fluke, explique comment les bonnes pratiques de fabrication des systèmes CVC pour les sciences de la vie sont appliquées correctement.

Nous sommes fiers de vous présenter cet entretien avec Nicola Giannini, responsable des ventes et du service client chez Fluke Reliability. Nicola aide les équipes à passer des contrôles basés sur les itinéraires à une surveillance continue à signaux mixtes, permettant ainsi une intervention plus précoce sur les équipements CVC, les services publics et les procédés à fort impact, notamment dans les environnements de production pharmaceutique.

Nicola Giannini n'était pas destiné à travailler dans l'industrie pharmaceutique. Ingénieur nucléaire de formation à l'Université de Pise, en Italie, il a débuté sa carrière à l'ENEA (Agence nationale italienne pour les nouvelles technologies, l'énergie et le développement économique durable), le centre de recherche national italien, où il étudiait la sécurité et les phénomènes vibratoires dans le secteur nucléaire. Apprendre à traiter les petits signaux comme précurseurs de conséquences majeures s'est naturellement transposé dans les environnements contrôlés des fabricants du secteur des sciences de la vie.

Un coup de pouce familial l'a fait passer de la recherche à l'usine. Nicola a trouvé un emploi dans une entreprise de maintenance, aidant les grands fabricants des sciences de la vie – GSK, Pfizer, Abbott (aujourd'hui AbbVie), Catalent, Haleon, Novartis, Roche – à améliorer la fiabilité et la disponibilité de leurs équipements. « Mon père travaillait dans l'industrie lourde et m'a orienté vers une entreprise de maintenance spécialisée dans les services de maintenance prédictive », explique-t-il. « Dans une petite entreprise, on a besoin de vous immédiatement, donc l'apprentissage est rapide : on voit un instrument une fois, on l'apprend rapidement, et c'est parti ! Ce rythme soutenu m'a propulsé dans les domaines des vibrations, de la thermographie, des ultrasons, de l'analyse d'huile et des CND, approfondissant mes connaissances à un rythme effréné. »

Il travaillait souvent sur les systèmes CVC et les équipements techniques des sites, ces systèmes qui contrôlent discrètement l'intégrité des produits. Dans l'industrie pharmaceutique, les machines critiques sont souvent les mêmes : les systèmes CVC des salles blanches (centrales de traitement d'air et ventilateurs à courroie) et les équipements techniques comme les refroidisseurs et les compresseurs. « Sur ces équipements, nous avons effectué des analyses vibratoires, des thermographies, des ultrasons et des contrôles d'huile, notamment dans les zones stériles de vaccins, où les conditions doivent rester conformes aux spécifications. »

Construire un programme, pas seulement réparer des actifs

Le véritable défi est survenu lorsque les diagnostics ont dû être déployés sur un site entier, passant d'un seul actif à un site entier. Nicola a passé un an intégré dans une grande usine pharmaceutique spécialisée dans la production de vaccins contre la méningite, et responsable de la production de vaccins contre le méningocoque. Il y a collaboré avec le responsable de la fiabilité pour mettre en œuvre la maintenance prédictive pour les fonctions de production en vrac, primaire, secondaire et de conditionnement.

« J'ai contribué à la mise en œuvre de la philosophie de maintenance prédictive au sein de la nouvelle équipe fiabilité », explique Nicola. « Nous avons réalisé une analyse des causes profondes et une AMDEC. Nous avons établi un classement de criticité. Nous avons analysé les plans de maintenance préventive ainsi que les ordres de travail d'urgence et recherché des tendances. »

Les preuves ont prévalu, et non les suppositions. « Si une panne se produisait régulièrement – ​​comme une courroie tous les trois mois – nous nous sommes demandé quelle tâche prédictive pourrait nous aider. Et lorsqu'un roulement était remplacé après un appel de vibrations, nous le ramenions, le découpions et vérifiions la panne réelle pour confirmer le diagnostic. » Ces dossiers sont devenus une justification commerciale. « Nous avons estimé qu'un arrêt imprévu peut coûter des dizaines de milliers d'euros, si l'on ajoute quatre heures pour le changement et dix heures pour le nettoyage/la stérilisation », explique Nicola. « Si l'arrêt est anticipé, il dure environ trois heures. »

« Si vous parvenez à identifier une anomalie précocement grâce à une approche prédictive appropriée », poursuit-il, « vous pouvez organiser le travail – de l'équipe aux pièces de rechange en passant par la logistique – et programmer l'arrêt à un moment opportun pour les besoins de production, réduisant ainsi considérablement l'impact de l'activité. » Ces approches garantissent une optimisation maximale dans un environnement comme l'industrie pharmaceutique, où la philosophie de la maintenance préventive est forte. Au lieu d'effectuer des changements préventifs, les équipes peuvent opter pour des interventions conditionnelles guidées par une analyse prédictive, optimisant ainsi considérablement les coûts de maintenance.

La courroie qui continuait à tourner — et pourquoi la surveillance des vibrations n'était pas suffisante

Un cas a clairement démontré l'intérêt de cette approche : un ventilateur de salle blanche à entraînement par courroie qui semblait fonctionner correctement aux vibrations, jusqu'à ce que ce ne soit plus le cas. « Il y avait trois courroies. L'une a cassé ; les deux autres ont continué à tourner. Le moteur et le ventilateur tournaient toujours ; les vibrations ont légèrement augmenté, mais sans gravité, de sorte qu'aucune alarme majeure n'a été déclenchée », explique-t-il. « Le seuil d'alarme de vibration était élevé et ne s'est pas déclenché. Le moteur tente d'atteindre la cible avec deux courroies, ce qui permet de constater une augmentation du courant absorbé. Bien que les informations sur l'absorption de courant soient présentes, elles n'ont pas été utilisées dans un contexte prédictif. »

La solution était étonnamment simple : combiner les données de courant et de vitesse du moteur provenant de l'automate programmable avec les tendances et les alarmes vibratoires. Une fois cette opération effectuée, les arrêts liés à la courroie ont disparu.

Et les enjeux étaient réels pour les opérations stériles. « Si une unité CVC tombe en panne dans une zone de vaccination, il faut revérifier ce que l'on a stocké », explique Nicola. « Un stock de vaccins pouvait coûter entre huit cent mille et un million d'euros. Il ne s'agit pas seulement d'un temps d'arrêt, mais aussi d'un risque produit. »

Un plan par étapes adapté aux sciences de la vie

Le parcours d'adoption de Nicola s'adapte à la budgétisation pharmaceutique et au contrôle des changements : apprendre hors ligne, prouver la valeur, puis déplacer les actifs à haut risque en ligne en utilisant le même matériel.

Souvent, pour des raisons budgétaires, nous commençons par une approche hors ligne (capteurs et mesures d'itinéraire tous les deux ou trois mois) et affichons les résultats. Nous documentons les heures de maintenance évitées, les temps de nettoyage et de stérilisation, ainsi que les étapes d'assurance qualité. L'année suivante, les unités les plus à risque peuvent être mises en ligne. Les capteurs étant identiques, il est avantageux de commencer hors ligne sans dépenser d'argent. La connexion en ligne est plus performante : vous pouvez recevoir un e-mail la nuit en cas de problème, et grâce au courant, à la vitesse et aux vibrations, vous recevez des alarmes plus précoces et plus propres.

Cela permet également de s'attaquer à un problème courant : les silos de données. Regrouper les balises PLC/BMS et les données d'état dans une vue unique accélère les décisions et rend les alertes plus exploitables. Fort de cette base, Nicola étend le même principe aux services publics qui assurent la disponibilité et l'intégrité des matériaux utilisés pour la fabrication des produits.

Par exemple, les refroidisseurs et les compresseurs sont des sources fréquentes de pertes cachées ; ils sont donc des candidats privilégiés pour une surveillance à signaux mixtes, parallèlement aux centrales de traitement d'air. Quant aux équipements en contact avec les produits, l'accent est mis non plus sur la disponibilité, mais sur le risque qualité. « Il est important qu'il n'y ait ni rouging, ni corrosion, ni petites fissures. Nous avons mené des missions spécifiques avec nos partenaires pour analyser ces problèmes, car ils peuvent représenter un problème pour le client final. »

Avec le plan directeur en main, le travail passe de la preuve à la pratique : choisir les actifs pionniers, unifier les balises PLC/BMS avec les données d'état et ajuster les alertes en fonction de la manière dont les équipes réagissent réellement.

Déploiements actuels et premières victoires

Sur l'ensemble des sites des sciences de la vie, Nicola collabore avec les services de maintenance, d'assurance qualité et de validation pour transférer les actifs à fort impact des itinéraires de traitement vers une surveillance continue à signaux mixtes. Les premiers candidats sont sélectionnés en fonction de leur criticité : centrales de traitement d'air pour zones stériles, pompes primaires à eau glacée et air comprimé. Aujourd'hui, grâce aux puissantes fonctionnalités de produits tels qu'Azima, avec son intelligence artificielle, et VibGuard, référence en matière de systèmes de surveillance en ligne depuis des années, les petites divergences sont détectées avant qu'elles ne s'aggravent. Les équipes peuvent ensuite suivre les recommandations de maintenance au fur et à mesure de leur intégration. Logiciel de gestion des bons de travail eMaint. Cette approche façonne déjà les projets en cours sur différents sites. « Nous implémentons des systèmes sur les unités CVC de nos sites. C'est un sujet de discussion omniprésent : choisir les bons actifs, corréler les bons signaux, rendre les aspects économiques visibles, puis déployer à grande échelle. »

Ce que voient les équipes

• Moins de surprises avec la transmission par courroie vibration + courant/vitesse corrélation et, en général, la bonne combinaison d'informations basées sur la surveillance des actifs
• Appels plus rapides depuis un vue unique des balises PLC/BMS et des données d'état
• A réutiliser les capteurs chemin des itinéraires vers en ligne (pas de matériel bloqué)
• Des business cases plus propres liés à une réduction des besoins en re-nettoyage, stérilisation et autres étapes d'assurance qualité

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