L'équipe de service ParAlign résout un retard d'alignement de 9 mois pour un fabricant d'acier allemand en seulement 5 jours

Résumé

Après neuf mois de difficultés pour aligner une nouvelle machine avec un laser tracker, un fabricant d'acier allemand a fait appel à l'équipe de service ParAlign. Les techniciens de ParAlign ont réalisé des mesures critiques des rouleaux et un alignement guidé en seulement cinq jours, démarrant ainsi la production avec succès.

• 120 rouleaux mesurés en deux jours, y compris dans les zones difficiles d'accès
• Aucune ligne de visée requise — ParAlign a mesuré les rouleaux à l'intérieur de fours scellés et à 45 mètres au-dessus du sol de l'usine
• Les ajustements d'alignement ont été guidés par des données en temps réel et réalisés sur trois jours
• Un premier essai réussi a confirmé la précision de l'alignement et la préparation à la production

Contexte

Dans la production d'acier rapide, un certain degré de désalignement des machines est inévitable. Mais lorsqu'il se produit, ses effets se manifestent rapidement par une qualité de produit irrégulière et une usure plus rapide des équipements. Les grandes installations constatent une amplification de ce problème, en particulier lorsqu'elles produisent une large gamme de produits, tels que des larges bandes laminées à chaud, des feuillards d'acier, des tôles plates, des tôles laminées à froid et des matériaux finis. La complexité des lignes, nécessaire à la diversité des produits, laisse peu de place à l'erreur.

Pour un important producteur européen d’acier plat confronté à ce type de pression opérationnelle, une approche d’alignement plus intelligente et axée sur la technologie était de mise.

Défi : 9 mois de retard et de rouleaux inaccessibles

L'usine venait d'installer une toute nouvelle machine : un grand système à configuration dense, avec plusieurs rouleaux logés dans des fours à haute température. Avant de pouvoir lancer la production, chaque rouleau devait être aligné avec précision. Mais les méthodes d'alignement standard n'étaient pas à la hauteur.

L'équipe de l'usine avait déjà passé neuf mois à tenter d'aligner la machine à l'aide d'un laser de poursuite, sans succès. L'outil laser nécessitait une ligne de visée claire entre la source laser et une cible prismatique, ce que la configuration compacte de la machine ne permettait tout simplement pas. Les rouleaux placés au plus profond des fours ou montés à 45 mètres du sol étaient inaccessibles, voire impossibles à mesurer avec précision.

Tant que l'équipe n'avait pas réussi à aligner la machine, celle-ci ne pouvait pas être mise en service, ce qui créait des contraintes de temps et un risque opérationnel. L'usine avait besoin d'une solution capable d'assurer un alignement rapide et fiable dans un environnement très contraint, sans recourir à des outils obsolètes, déjà inefficaces. Elle s'est donc tournée vers l'équipe ParAlign pour obtenir de l'aide.

Mise en œuvre

Le service ParAlign commence par une configuration qui dure généralement entre 45 et 60 minutes. Le technicien sélectionne d'abord un rouleau de liaison adapté, doté d'une rotation stable et d'une surface propre. Ce rouleau est mesuré trois fois à l'aide de l'appareil ParAlign, soit en le balayant sur le rouleau, soit en le faisant tourner sans bouger l'appareil. Chaque passage doit capturer un arc d'au moins 20 degrés, et les résultats doivent être cohérents à 0.03 mm (30 micromètres).

La meilleure des trois mesures est ensuite utilisée pour aligner et fixer une plaque d'étalonnage au sol, en respectant l'orientation du rouleau de liaison et de l'ensemble de la machine. Cet alignement est crucial, car le dispositif ParAlign est conçu pour fonctionner dans une plage angulaire précise de ±5°, horizontalement et verticalement. L'alignement précis de la plaque d'étalonnage sur le rouleau de liaison garantit que toutes les mesures ultérieures restent dans cette plage optimale, permettant au système de fournir des résultats fiables et haute résolution.

Une fois cette configuration terminée, l'équipe continue de mesurer les roulis restants en utilisant la même méthode. Le dispositif ParAlign utilise trois gyroscopes laser annulaires pour détecter les mouvements angulaires de tangage, de roulis et de lacet lors de son déplacement sur chaque roulis. Ces données angulaires sont transmises à un ordinateur portable connecté, généralement via Bluetooth, ou par câble si nécessaire. Une fois reçues, le logiciel convertit ces résultats angulaires en valeurs métriques précises (décalages horizontaux et verticaux) qui indiquent l'ajustement nécessaire pour chaque roulis. Ces valeurs sont affichées par rapport à un roulis de référence, sélectionné par le client. Le changement de roulis de référence pendant ou après la mesure est simple et instantané, d'une simple pression sur une touche.

ParAlign mesure avec une précision de 5 micromètres par mètre et ne nécessite pas de ligne de visée. L'équipe de service ParAlign pouvait ainsi se déplacer librement sur la ligne de production, sans avoir à installer de cibles réfléchissantes ni à se soucier des vues obstruées. « Nous avons mesuré des rouleaux dans de grands fours à 45 mètres de hauteur », explique Rico Haase, responsable de l'équipe ParAlign sur site. « C'est assez difficile, voire impossible, avec un laser tracker, mais avec ParAlign, ce n'est pas un problème. »

Résultats : de neuf mois de frustration à une première course parfaite

Il n’a fallu que 20 minutes à l’équipe de ParAlign pour collecter des données d’alignement fiables sur certains des rouleaux les plus inaccessibles et les plus critiques de la nouvelle machine de l’usine de fabrication d’acier.

Au cours des deux jours suivants, l'équipe a mesuré avec succès 120 des 242 rouleaux de la machine, en se concentrant sur les composants prioritaires accessibles pendant la période d'entretien. Alors que le plan initial prévoyait un alignement complet de la machine, certains rouleaux étaient temporairement inaccessibles, l'usine ayant déjà commencé à prélever des matériaux d'essai sur la ligne en prévision de futurs essais. Malgré un accès limité, l'équipe a pu collecter les données de la majorité des rouleaux critiques nécessaires pour procéder aux corrections d'alignement.

Grâce aux données en temps réel fournies par ParAlign, les techniciens de l'usine ont procédé à des ajustements ciblés des rouleaux mal alignés. Certaines corrections impliquaient de légers décalages verticaux ou horizontaux à l'aide de comparateurs et de cales ; dans d'autres cas, les techniciens ont repositionné les boîtiers de roulement dans leurs fentes de montage. Après chaque ajustement, les techniciens ont réutilisé ParAlign pour mesurer à nouveau le rouleau et confirmer le bon alignement, permettant ainsi un processus de correction rapide et en boucle fermée.

À la fin de la maintenance, l'équipe avait aligné la majorité des rouleaux critiques en cinq jours. L'usine a procédé à un essai officiel de la nouvelle machine, une étape cruciale dans la préparation de la production à grande échelle. « En cinq jours, ils ont pu commencer à produire de l'acier », explique Rico Haase. « Et le premier essai a été parfait. »