Le service ParAlign aide un fabricant de batteries de véhicules électriques à corriger le désalignement de plus de 200 rouleaux en 6 jours

Afin de préparer deux lignes de production de batteries EV nouvellement installées pour une fabrication haute performance, un fabricant de batteries de premier plan a fait appel au service d'alignement des rouleaux Fluke Reliability ParAlign pour mesurer et valider la position de plus de 200 rouleaux critiques.

Travaillant avec une précision supérieure à ±0.05 mm/m, le service a pris en charge les corrections mécaniques effectuées par un partenaire Fluke Reliability, afin que les deux lignes respectent des tolérances strictes avant la production pour un constructeur automobile mondial. Le projet d'alignement a été réalisé en seulement 6 jours.

Principaux plats à emporter:

• Prise en charge de l'alignement de bout en bout : Les services de mesure ParAlign ont soutenu un effort d'alignement complet réalisé en coordination avec un partenaire Fluke Reliability de confiance.
• Délai d'alignement de 6 jours : L’équipe ParAlign a terminé les mesures et les ajustements en un peu moins d’une semaine.
• Tolérance de ±0.10 mm/m obtenue pour les rouleaux critiques : Les rouleaux critiques des systèmes d'anode et de cathode ont été alignés pour répondre aux normes de précision de qualité EV - une tolérance plus stricte que celle des autres industries.

Information de Base:

Un important fabricant européen de batteries pour véhicules électriques a récemment installé deux nouvelles lignes de production : l'une pour le revêtement et le calandrage des anodes, et l'autre pour le laminage des cathodes et des séparateurs. Ces systèmes ont été conçus pour produire des feuilles d'électrodes de haute qualité destinées aux batteries de véhicules électriques de pointe d'un constructeur automobile mondial.

Chaque rouleau de ces lignes joue un rôle essentiel dans l'obtention des tolérances strictes requises en matière de densité énergétique, de durée de vie et de sécurité des cellules. « Le produit final étant destiné à un constructeur automobile mondial reconnu pour ses normes d'ingénierie rigoureuses, un alignement précis était indispensable avant le démarrage de la production », explique le technicien de service ParAlign présent sur place.

Dans la fabrication de batteries en rouleau, même de légers désalignements peuvent introduire des défauts tels que :

• Revêtements d'électrodes irréguliers, ce qui entraîne une distribution de courant incohérente et un mauvais équilibrage des cellules
• Séparateurs inclinés ou pliés, augmentant le risque de courts-circuits internes
• Mauvais positionnement ou déchirure de la languette, compromettant la résistance de la soudure et les performances cellulaires à long terme
• Courts-circuits cellulaires internes, résultant de couches mal alignées lors de l'empilement ou du laminage

Ces problèmes restent souvent non détectés jusqu’aux tests finaux ou à l’utilisation sur le terrain, ce qui rend la vérification de l’alignement à un stade précoce essentielle.

Les rouleaux de chaque section de la machine avaient été préalignés en usine, mais après l'installation, les différentes pièces devaient être alignées sur site. Afin de garantir le respect des tolérances des nouvelles lignes avant la production, l'équipe ParAlign a réalisé des mesures de rouleaux rapides et précises et a assuré l'alignement conformément aux spécifications strictes du fabricant.

Défis

L'alignement de plus de 200 rouleaux sur deux lignes de production nouvellement installées présentait une complexité technique et opérationnelle. Le client exigeait des tolérances aussi strictes que +/- 0.10 mm/m, soit des exigences nettement supérieures à celles généralement observées dans des industries comme le papier ou le film, où 0,30 mm/m est souvent suffisant. Atteindre ce niveau de précision excluait les contrôles visuels ou les réglages manuels.

Étant donné que chaque réglage de rouleau devait être confirmé en temps réel, le processus de mesure devait non seulement être précis, mais également répétable et suffisamment rapide pour prendre en charge plusieurs itérations, sans retarder la progression.

Bien que les machines soient structurellement similaires, elles étaient situées dans des zones distinctes de l’usine et nécessitaient un alignement indépendant.

Mise en œuvre

Avec plus de 230 rouleaux répartis sur deux lignes de production nouvellement installées, l'alignement était complexe, notamment compte tenu de la tolérance stricte de ±0.10 mm/m. Grâce au système de mesure inertielle ParAlign, les techniciens de Fluke Reliability ont pu scanner chaque rouleau en moins de deux heures, sans avoir à effectuer de réglages ni de démontage en visibilité directe.

Contrairement aux outils optiques, qui nécessitent une configuration complexe et un chemin visuel clair entre les composants, ParAlign capture les données d'alignement en balayant simplement la surface de chaque rouleau. Cela permet un déplacement rapide d'un rouleau à l'autre, même sur de grandes machines à sections multiples, sans erreur cumulative.

Pour garantir la précision de chaque système, les techniciens ont sélectionné un seul rouleau de référence par ligne, fournissant ainsi une base angulaire cohérente tout au long du balayage. Cette approche a assuré l'uniformité tout en minimisant les risques de dérive d'alignement entre les rouleaux distants.

Après les mesures, un partenaire Fluke Reliability a effectué les corrections mécaniques. Les techniciens ParAlign sont restés sur site pour vérifier chaque réglage en temps réel, permettant ainsi une progression rapide, section par section.

Résultats

Grâce aux mesures rapides et reproductibles de ParAlign, les équipes ont réalisé l'alignement des deux lignes de production de batteries pour véhicules électriques en seulement 6 jours. Elles ont validé que chaque rouleau respectait la tolérance requise de ±0.10 mm/m (ou 0,15 mm/m selon les rouleaux), de sorte que les deux systèmes étaient mécaniquement prêts pour la fabrication de batteries de haute précision.

La possibilité de mesurer à nouveau instantanément après chaque correction a permis une progression efficace, section par section, sans retard ni approximation. Le fabricant a également gagné du temps et des ressources, car il n'a pas eu besoin d'un alignement en interne.

Plus important encore, cet effort d'alignement a permis d'éviter des problèmes de qualité en aval, qui n'auraient pu apparaître qu'une fois les lignes opérationnelles, une correction qui aurait été bien plus coûteuse. Grâce à toutes les mesures documentées et aux spécifications des deux lignes, l'usine a pu lancer la production en toute confiance pour un constructeur automobile de renommée mondiale.