Analyse de criticité - Partie 6 : Du dépistage à la correction – Le flux de travail complet de la maintenance prédictive
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Analyse de criticité - Partie 1 : Pourquoi l'analyse de criticité est la première étape vers la maturité de la maintenance
Analyse de criticité, partie 2 : Le dilemme de la criticité : tant d’actifs, si peu de temps
Analyse de criticité (3e partie) : Au-delà de la « critique » : une meilleure façon de classer vos actifs
Analyse de criticité (4e partie) : Ce que les équipes de maintenance peuvent apprendre du triage des soins de santé
Analyse de criticité - Partie 5 : Maintenance à plusieurs niveaux : adapter les outils et les talents aux risques liés aux actifs
Analyse de criticité - Partie 6 : Du dépistage à la correction – Le flux de travail complet de la maintenance prédictive
Dans la partie 5, nous avons exploré comment la maintenance hiérarchisée permet d'adapter les outils et les talents à la criticité des actifs. Mais comment tous ces éléments s'articulent-ils dans les opérations quotidiennes ? Comment passer de l'identification d'un problème à la remise en service de la machine ?
Dans ce dernier article de la série, nous allons parcourir l'intégralité du flux de travail de maintenance prédictive, des premiers signes de problème à la vérification finale.
Un flux de travail complet de maintenance et de réparation
Pour assurer le bon fonctionnement de vos opérations, vous devez connaître tous les outils qui composent la chaîne de maintenance. L'utilisation combinée de plusieurs outils est plus que la somme de leurs composants.
Considérez la figure 1, qui suit un flux de travail de maintenance typique de gauche à droite.
pour écran
Commencez par examiner les machines pour identifier celles qui fonctionnent correctement et celles qui ne fonctionnent pas. Une caméra ou un capteur thermique, un outil électrique ou un vibromètre peuvent indiquer les équipements présentant des problèmes.
DIAGNOSTIC
Deuxièmement, diagnostiquer les défauts de la machine et, plus important encore, déterminer une recommandation de réparation.
Corriger
Troisièmement, corrigez le problème. À titre d'exemple d'outil de correction, un outil d'alignement d'arbres laser peut contribuer à éliminer les vibrations causées par un désalignement. Cinquante pour cent des pannes de machines peuvent être directement liées à un désalignement, et la plupart des clients ignorent ce problème, persuadés que la correction de l'alignement est longue et difficile à réaliser. Ils peuvent penser qu'il n'est pas nécessaire d'aligner leurs machines, car ils utilisent des accouplements flexibles ; ils ne corrigent donc pas le désalignement. Ils remplacent alors les roulements et les joints, ce qui entraîne une perte d'énergie.
Valider
Pour la dernière étape, examinez la machine pour vous assurer que la réparation est bonne et remettez la machine en service.
Ce workflow regroupe tous les aspects abordés dans la série, de la priorisation à l'utilisation hiérarchisée des outils. Il offre structure, clarté et assurance : vous ne vous contentez pas de corriger les symptômes, mais traitez la cause profonde des défaillances.
Conclusion de la série sur la maintenance prédictive
La mise en place d'un programme de maintenance prédictive ne se fait pas du jour au lendemain. Mais en procédant étape par étape, de l'analyse de criticité à la maintenance par niveaux, en passant par les workflows complets, vous pouvez faire passer votre équipe d'une gestion réactive des incidents à une fiabilité proactive.
Cette série s’est attachée à vous fournir un cadre pratique :
- Donnez la priorité à ce qui compte le plus
- Utilisez vos ressources à bon escient
- Appliquer les bons outils et l'expertise au bon moment
Que vous débutiez ou que vous affiniez un programme existant, l’objectif est le même : moins de surprises, de meilleures performances et plus de temps consacré au travail qui fait avancer votre opération.
Auteur Bio: John Bernet est spécialiste des applications et produits mécaniques chez Fluke Corporation. Fort de plus de 30 ans d'expérience dans la maintenance et l'exploitation de centrales nucléaires et de machines dans des centrales commerciales, il a collaboré avec des clients de tous secteurs pour la mise en œuvre de programmes de fiabilité. Analyste certifié en vibrations de catégorie II et professionnel certifié en fiabilité de maintenance (CMRP), il possède plus de 20 ans d'expérience dans le diagnostic des pannes de machines.
