Nouveaux équipements, nouveaux défis : comment ParAlign a résolu un problème d'alignement complexe pour un fabricant d'outillage composite

Ce qui a commencé comme un contrôle de routine pour l'alignement d'un nouvel équipement s'est transformé en un défi inattendu lorsque l'équipe ParAlign a découvert des problèmes cachés avec le revêtement de sol et le cadre.

Biographie

Dans l'usine d'un fabricant mondial de sacs sous vide et de matériaux d'outillage composites, la précision est une exigence discrète mais constante. La vaste gamme de produits de l'entreprise – des films aux rubans adhésifs en passant par les renforts en fibre de carbone – joue un rôle crucial dans des secteurs où la marge d'erreur est très faible, comme l'aéronautique, l'éolien et l'automobile.

Avec des processus impliquant des températures extrêmes et des composants complexes, même un léger désalignement de leurs machines peut se répercuter sur la production, entraînant des retards coûteux et une qualité compromise.

C'est pourquoi l'alignement a été la première étape après l'installation de nouveaux rouleaux refroidisseurs dans leur usine californienne. Ces machines servent à évacuer la chaleur des produits lors des processus de production qui nécessitent un contrôle précis de la température. Ce n'est qu'après s'être assuré du bon alignement des rouleaux que l'équipe de l'usine a pu démarrer la production, confiante dans la précision de ses opérations.

Comme l'équipe ParAlign avait déjà travaillé sur l'alignement dans l'établissement, le client a de nouveau sollicité une assistance rapide pour cette tâche importante.

Défi

À l'arrivée de l'équipe ParAlign sur site, l'équipement était installé et verrouillé, mais l'alignement des rouleaux devait encore être vérifié. L'équipe s'est rapidement mise au travail, mesurant les 30 rouleaux en seulement une heure et demie afin d'évaluer l'état d'alignement. C'est alors qu'un problème inattendu a été identifié. « Nous avons constaté que le châssis de la section d'enroulement et le sol sur lequel il reposait n'étaient pas parfaitement de niveau », explique Lily Meuninck, technicienne de terrain de l'équipe ParAlign Service.

Comme l'enrouleur de la nouvelle section pouvait se déplacer à gauche et à droite selon le rythme de production, l'équipe ParAlign a mesuré son alignement au centre, à gauche et à droite. « Nous voulions nous assurer que tout était aligné dans toutes les positions, afin que tout fonctionne parfaitement, quel que soit le rythme de production », explique Meuninck.

Cependant, les mesures de l'équipe ont montré que, si le centre était aligné, les positions gauche et droite étaient sensiblement décalées. « Cela était dû en grande partie au revêtement de sol, et nous pensions également qu'il y avait une possible torsion du cadre », explique Meuninck.

La complexité du désalignement a nécessité plus de temps que prévu initialement, ce qui a conduit l’équipe de l’installation à prévoir une journée supplémentaire pour terminer les travaux.

Implantation

Le lendemain, l’équipe ParAlign, en collaboration avec l’équipe de l’établissement, a commencé à effectuer les ajustements nécessaires.

Tout d'abord, ils ont cherché à aligner les rouleaux de la section d'enroulement afin d'obtenir un ajustement optimal entre les positions centrale, gauche et droite. Mais au cours de ce processus, les techniciens ont découvert que le véritable problème sur cette ligne ne provenait pas seulement du sol, mais aussi d'un roulement linéaire sur lequel l'enroulement était monté et déplacé. « À cause du sol, il était décalé par rapport aux autres », explique Jamie Mobley, chef d'équipe du service après-vente. « Un coin de la machine se soulevait alors de quelques millièmes de pouce, ce qui provoquait une torsion du châssis et des résultats de mesure incohérents d'un côté à l'autre. »

Grâce à ce résultat, l'équipe a pu corriger le problème sur place. « Nous avons pu l'ajuster pour obtenir des résultats d'alignement plus cohérents à gauche, à droite et au centre, puis l'affiner pour que tout soit dans les limites de tolérance », explique Mobley. Une fois ces ajustements terminés et l'ensemble parfaitement à niveau, l'enrouleur a également été mesuré dans sa position initiale. Il a ensuite été pivoté de 180 degrés et mesuré à nouveau.

Au-delà de l'enrouleuse, l'équipe s'est concentrée sur le réglage fin des rouleaux restants de la nouvelle section. Au total, neuf rouleaux ont été ajustés lors de la visite d'entretien afin de maintenir l'alignement dans la tolérance requise de +/- 9. Les rouleaux dépassant cette tolérance ont été soit boulonnés, soit fixés en place, soit jugés non critiques par l'équipe de l'usine.

Résultats

Même si l'alignement s'est avéré plus complexe que prévu en raison des problèmes de sol, l'équipe ParAlign a su relever le défi et collaborer avec l'équipe de l'usine pour relever tous les défis imprévus avec précision. Des ajustements ont permis de corriger le désalignement et de stabiliser le cadre, permettant ainsi à la ligne de reprendre vie après des semaines d'arrêt suite à l'installation.

Ce qui aurait pu être un contretemps est devenu une opportunité de peaufiner le système dès le départ, laissant l’équipement prêt à fonctionner sous pression et à dépasser les attentes dès le départ.