Industrie 5.0 : l'avenir de la maintenance
Les perspectives peuvent paraître sombres pour la maintenance industrielle. Les équipes de maintenance sont de plus en plus confrontées à une grave pénurie de main-d'œuvre, notamment en raison du manque de techniciens expérimentés et d'un épuisement progressif de la mémoire institutionnelle à mesure que les générations plus âgées atteignent l'âge de la retraite. Parallèlement, presque tous les secteurs sont soumis à une pression plus forte que jamais, avec moins de marge d'erreur ou d'arrêts imprévus. Les équipes de maintenance sont en première ligne face à cette nouvelle réalité.
Et pourtant, l'avenir de la maintenance est prometteur, grâce à une approche révolutionnaire qui s'attaque à ces problèmes à la fois par l'humain et par la technologie. L'Industrie 5.0 est agile, connectée et coopérative. Elle exploite la puissance de l'intelligence artificielle (IA) et de la Internet industriel des objets (IIoT) afin que les équipes de maintenance puissent fonctionner plus efficacement, même lorsqu'elles sont confrontées à des contraintes de main-d'œuvre et d'expertise.
L'Industrie 5.0 utilise la connectivité et les données intelligentes pour réduire le gaspillage et les coûts, tout en préservant la fonctionnalité des équipements plus longtemps. Les nouvelles technologies permettant la maintenance prédictive, par exemple, qui permet d'anticiper les pannes de machines, gagnent en popularité. Le marché mondial de ces produits est en pleine croissance : d'ici 2024, la maintenance prédictive représentera à elle seule un secteur de 23.5 milliards de dollars, selon les estimations. Analyse IdO.
Il est désormais temps d’apprendre comment les technologies de l’Industrie 5.0, de l’IA à l’IIoT et aux systèmes de maintenance prédictive, changent l’industrie.
L'émergence de l'industrie 5.0
La cinquième révolution industrielle, ou Industrie 5.0, est une nouvelle méthode de travail. Son objectif est d'aider chaque opération à atteindre son potentiel maximal en permettant aux employés de se concentrer sur ce qu'ils font le mieux. Les flux de travail alternent entre humains et IA, permettant ainsi aux équipes de maintenance allégées d'assurer un niveau de maintenance plus élevé à davantage d'actifs.
À un certain niveau, cela semble probablement familier aux équipes qui ont déjà rejoint la quatrième révolution industrielle et qui utilisent une stratégie de maintenance prédictive dans leurs usines.
La maintenance prédictive utilise des capteurs de vibrations pour surveiller en continu les actifs critiques. Les capteurs détectent les variations de vibrations ou de température des équipements ; même des variations infimes peuvent indiquer qu'une machine présente un nouveau défaut. Plus tôt les équipes de maintenance détectent ces défauts, plus les réparations sont faciles.
Maintenance prédictive et surveillance de l'état Faites gagner du temps et de l'argent aux équipes de maintenance. Ces technologies de maintenance de l'Industrie 4.0 permettent de maintenir les actifs critiques en état de fonctionnement plus longtemps et d'améliorer la productivité partout où elles sont utilisées.
Une fois la maintenance prédictive mise en œuvre, 91 % des entreprises réduisent le temps de réparation et les temps d’arrêt imprévus, Groupe CXP trouvé.
L'industrie 5.0 étend la portée et la portée de la surveillance de l'état
L'industrie 5.0 reprend le modèle de maintenance prédictive et le pousse encore plus loin, en combinant ce modèle avec l'intelligence artificielle.
Aujourd'hui, le cloud computing et les technologies de pointe à faible coût et à hautes performances sont déjà en train de se développer. capteurs de vibrations Une solution abordable pour la plupart des usines. La technologie sans fil simplifie également la connectivité permanente. Les équipes modernes peuvent partager des données, les intégrer à des programmes d'analyse et les comparer aux données historiques à une vitesse étonnante. Les employés d'une usine peuvent partager des données avec des décideurs à des milliers de kilomètres. Des experts peuvent fournir des conseils 24 heures sur 24.
Le cloud, associé à un logiciel CMMS moderne, permet aux équipes de rester sur la même longueur d'onde, de supprimer les silos et de permettre des stratégies de maintenance proactives cohérentes et de grande envergure.
De plus en plus d’entreprises investissent dans la surveillance de l’état. Ingénierie des installations En 2021, 48 % des usines utilisent déjà des appareils connectés pour mesurer et analyser les données d'état afin d'améliorer leurs programmes de maintenance.
L'industrie 5.0 ne signifie pas seulement utiliser la même approche de surveillance de l'état dans davantage d'endroits
L'Industrie 5.0 implique également le développement d'outils d'analyse afin que les employés ne soient pas surchargés par l'analyse de données. Grâce aux progrès de l'IA et de l'analyse de données, les logiciels de GMAO cloud peuvent filtrer les données, repérer les anomalies et formuler des recommandations pour y remédier. Un expert peut ensuite intervenir et analyser le problème.
« En faisant appel à l'IA pour assister un humain, nous garantissons que les équipes de maintenance optimisent leurs domaines d'expertise », explique Aaron Merkin, directeur technique chez Fluke Reliability. « L'expertise humaine sera toujours nécessaire. Mais à mesure que les usines deviennent plus grandes et plus complexes, le temps disponible dans une journée est insuffisant pour que les opérateurs puissent tout faire. Les algorithmes éliminent une partie du travail préliminaire afin que les experts humains puissent se concentrer sur les problèmes les plus complexes. »
Ces algorithmes changent la donne. C'est le niveau de capacité que beaucoup appellent maintenance prescriptive.
Entretien prescriptif
La maintenance prescriptive s'appuie sur le succès de la maintenance prédictive. Comme nous l'avons vu, la maintenance prédictive utilise les données de surveillance de l'état pour identifier les défauts des machines susceptibles d'entraîner des pannes et des temps d'arrêt.
Au lieu de simplement prédire les pannes, la maintenance prescriptive peut diagnostiquer les causes profondes des défauts des machines et peut faire des recommandations à suivre aux équipes de maintenance.
Comment cela fonctionne-t-il ? Il est utile d'examiner le fonctionnement des données de surveillance de l'état.
John Bernet, spécialiste des applications chez Fluke Reliability, affirme que beaucoup d'entre nous méconnaissent le fonctionnement réel des données. « On pense souvent à tort que les données ne sont rien d'autre qu'un nombre », explique-t-il. « Si je commence à collecter des données à partir d'une machine, cela me fournira une base de référence pour ce qui est bon, et lorsque ce nombre dépassera un certain seuil, il y a un problème. Nous pourrons alors intervenir et corriger le problème. »
Bien sûr, explique Bernet, ce n'est pas si simple. Les données n'existent pas en vase clos. Elles n'ont de valeur que lorsqu'elles sont contextualisées. Les niveaux de vibration ont une signification différente selon l'actif, son âge et même sa localisation. Jusqu'à récemment, la plupart des programmes d'analyse ne parvenaient pas à faire ces distinctions. Aujourd'hui, des algorithmes sophistiqués peuvent aller au-delà des chiffres bruts et prendre des décisions concernant des actifs spécifiques.
Encore une fois, ce n'est pas une tâche qu'un algorithme ou une GMAO peut réaliser seuls. La maintenance prescriptive nécessite l'intervention continue d'experts humains. En réalité, plus les algorithmes reçoivent d'informations, plus ils sont efficaces pour détecter des tendances ou diagnostiquer des problèmes.
Gardez à l'esprit que la plupart des usines ne disposent pas d'une équipe solide de techniciens ou d'analystes de données expérimentés. Ce n'est pas un problème. Les mêmes résultats peuvent être obtenus en externalisant auprès d'experts situés ailleurs ou en s'associant à une entreprise proposant des services de surveillance d'état, comme Fluke Reliability.
La clé de l'industrie 5.0 réside dans les données intelligentes avant le Big Data
Il n'y a pas si longtemps, on conseillait au secteur de la maintenance de collecter un maximum de données. Le Big Data était censé nous sauver tous. Malheureusement, trop d'entreprises aujourd'hui se noient dans leurs lacs de données, peinant à en extraire des informations pertinentes.
L’avenir du travail ne se résume pas à davantage de données, mais plutôt à plus intelligents revendre.
Au lieu de traiter en continu toutes les données disponibles, les usines doivent se concentrer sur des informations exploitables permettant de réduire les temps d'arrêt et les coûts. Les données des capteurs sont un bon exemple de données « intelligentes », car elles ont un objectif immédiat et clair.
La transition vers les données intelligentes implique également de réfléchir au stockage. Combien de temps chaque donnée conservera-t-elle sa valeur ? Certaines informations, comme les mesures de vibrations et de température, sont utiles tout au long du cycle de vie d'une machine, car elles peuvent révéler une tendance. Mais d'autres informations perdent de leur valeur avec le temps.
C’est une bonne idée de travailler avec des experts pour élaborer un plan de collecte et de stockage de données.
En fin de compte, la collecte de données n'est pas l'objectif final. L'objectif final est de recueillir des données exploitables qui facilitent votre travail et optimisent le fonctionnement de votre usine.
Évitez de suivre la tendance du jour
L'avenir de la maintenance est plus vaste que n'importe quel slogan. Les tendances vont et viennent, mais les gestionnaires performants savent identifier ce qui fonctionne réellement pour leurs opérations.
En d'autres termes, méfiez-vous des nouvelles tendances qui semblent trop belles pour être vraies. Tout ce qui promet de révolutionner votre usine avec un simple nouveau logiciel ou un nouveau capteur est presque assuré de vous décevoir.
Concentrez-vous plutôt sur des changements progressifs. Élaborez une approche de maintenance proactive qui vous convient et répond à vos besoins. Les usines performantes commencer d'abord par un petit programme piloteCela signifie un investissement initial plus faible et une période de formation plus courte pour prouver rapidement le retour sur investissement.
À mesure que votre programme pilote se concrétisera, vous constaterez des économies sur vos coûts de maintenance. Vous pourrez investir cet argent en développant votre programme de maintenance. Petit à petit, vous constaterez que la nouvelle approche s'étendra à l'ensemble de votre exploitation.
Recherchez des programmes pilotes qui vous permettent d'essayer avant d'acheter, et recherchez des services d'extension capables de s'adapter aux fluctuations des effectifs. Le recours au cloud facilite également l'évolution de votre programme, car vous n'aurez pas besoin d'acheter de matériel et de logiciels coûteux.
Au final, l'Industrie 5.0 sera différente pour chaque opération. L'avenir de la maintenance est flexible, personnalisé et hautement adaptable. Ne perdez pas votre temps à rechercher une solution universelle. Prenez plutôt le temps de consulter des experts, d'apprendre tout ce que vous pouvez et d'adopter les solutions qui vous conviennent le mieux. Vous constaterez des améliorations spectaculaires de votre disponibilité et de votre productivité globale. Vous constaterez probablement une amélioration de la satisfaction au travail au sein de vos équipes.
Et c’est le genre d’avenir auquel nous pouvons tous nous attendre.
