Maintenance prédictive : par où commencer
Maintenance prédictive (PdM) est devenue l'une des stratégies les plus efficaces que les équipes de maintenance peuvent utiliser pour réduire les coûts de maintenance, prévenir les pannes imprévues et prolonger la durée de vie de leurs équipements. maintenance préventive La maintenance prédictive peut sembler un défi de taille, mais elle est en réalité tout à fait réalisable, même pour les équipes de maintenance lean. Vous découvrirez ici ce qu'est la maintenance prédictive et comment mettre en place un programme de maintenance prédictive performant.
Qu’est-ce que la maintenance prédictive ?
Les leviers de la maintenance prédictive surveillance de l'état Des capteurs et des logiciels de surveillance à distance permettent de prédire et de prévenir les pannes avant qu'elles ne surviennent. Cela fonctionne grâce à la surveillance continue des actifs critiques pour détecter les variations de leurs « signaux vitaux », comme les vibrations et la température. Une certaine fluctuation de ces conditions est normale, mais des changements soudains ou inhabituels dans les schémas habituels peuvent être le premier signe d'un problème.
Technologies de maintenance prédictive Surveillez ces anomalies et collectez de grandes quantités de données pour comprendre l'état et les performances d'une machine. Lorsqu'un problème est détecté, les équipes de maintenance sont alertées et les réparations peuvent être planifiées bien avant une panne potentielle. Ainsi, les équipes de maintenance peuvent concentrer leurs efforts et leurs ressources là où ils sont le plus nécessaires.
Comment créer un programme de maintenance prédictive
Pour vous lancer dans la maintenance prédictive, vous devez d'abord dresser le bilan de votre équipement et de votre programme de maintenance actuels. De plus, n'oubliez pas que les programmes de maintenance prédictive impliquent souvent de nombreuses parties prenantes qui souhaiteront une démonstration de faisabilité avant leur déploiement à grande échelle. Commencer à petite échelle et recueillir des données et des enseignements tirés de votre programme pilote peut constituer un facteur de différenciation majeur pour la réussite du programme.
1. Effectuer une analyse de criticité des actifs (ACA)
An analyse de la criticité des actifs Il s'agit du processus d'identification des 20 % d'actifs les plus critiques pour la production, en décomposant la valeur commerciale de l'ensemble de vos actifs. Un actif est considéré comme critique si sa défaillance (ou celle de l'un de ses composants) a un impact significatif sur les autres actifs, voire arrête complètement la production.
Prenez le temps d'examiner vos rapports de maintenance : où avez-vous connu le plus d'interruptions de service ? Où avez-vous effectué la maintenance réactive ou d'urgence ? Quel a été l'impact sur la production ou d'autres effets en aval ?
Comprendre où les problèmes surviennent le plus fréquemment et lesquels causent le plus de perturbations est une première étape importante, car la mise en œuvre d'un programme de maintenance prédictive prend du temps. Il est fort probable que vous ne puissiez pas déployer la technologie sur tous vos équipements en une seule fois. Il est important de commencer par identifier vos actifs les plus critiques afin de les prioriser efficacement dans votre feuille de route de maintenance prédictive.
2. Choisir les actifs pour un programme pilote
Sélectionnez quelques actifs pour piloter votre programme de maintenance prédictive. Il est souvent préférable de commencer par des équipements simples et faciles à utiliser. Souvent, les équipes de maintenance se lancent à corps perdu dans un programme de maintenance prédictive en mettant en œuvre la surveillance de l'état des machines les plus complexes et critiques pour la production. Cela peut paraître logique ; après tout, c'est là que l'impact sera le plus important.
Cependant, démarrer avec des machines très complexes peut s'avérer difficile, et ce type d'actifs peut faire dérailler tout votre programme. Il est donc préférable de commencer par des machines plus simples et plus prévisibles avant de passer à des machines plus complexes, comportant davantage de variables.
Par exemple, vous pourriez envisager de démarrer votre programme de maintenance prédictive avec un pilote axé sur surveillance de l'état des pompes pour les variations de vibrations. Les schémas de vibration des pompes sont bien connus et établis, et très faciles à suivre. Il est donc relativement simple de déployer des capteurs de vibrations pour identifier un défaut et sa gravité. Vous saurez ainsi comment réagir et dans quel délai.
3. Échelle en fonction de la criticité des actifs
Une fois que vous aurez prouvé votre programme de maintenance prédictive avec un équipement simple et prévisible, vous disposerez des données et des enseignements nécessaires pour étendre la mise en œuvre à partir de là, avec la criticité comme dénominateur commun.
Démarrez avec la maintenance prédictive
Élaborer une stratégie de maintenance prédictive efficace ne nécessite pas de restructurer entièrement votre usine. En réalité, les technologies IIoT sont à la fois accessibles et évolutives. Commencez petit et développez progressivement !
Cela permettra à votre équipe de gagner du temps et de l'argent, car vous n'aurez plus besoin d'effectuer des tâches de maintenance préventive inutiles ni de remplacer des pièces encore utilisables. Vous éviterez également les temps d'arrêt inutiles, planifiés ou non.
Vous ne savez toujours pas comment lancer votre programme ? Les experts Fluke Reliability peuvent aider votre équipe grâce à notre service de surveillance d'état à distanceNous proposons des services d'analyse de données, de configuration, de mise en service et d'installation de capteurs. Nous proposons également des formations sur les principes de la surveillance des vibrations et de l'analyse de données.
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