450 € al mese recuperati in un periodo di inattività di 8 ore, grazie al servizio ParAlign presso una cartiera

Sintesi

Fluke ha aiutato una delle più grandi cartiere d'Europa a individuare e correggere un disallineamento critico nella sezione presse di una macchina continua durante un singolo intervento di manutenzione di 8 ore. Il team di assistenza ParAlign Roll Align ha misurato una sola sezione della macchina, ottenendo risultati eccezionali, ripristinando la qualità dell'intero foglio ed evitando perdite di prodotto stimate in 450,000 euro al mese.

• Oltre 40 rotoli misurati in un turno: La tecnologia rapida e senza linea di vista di ParAlign ha consentito una diagnostica rapida e precisa in una singola sezione della macchina durante i tempi di fermo programmati.
• Disallineamento identificato nella sezione pressa: È stato scoperto un disallineamento dei rulli, ma gli strumenti tradizionali potrebbero non averlo notato.
• 450,000 €/mese di valore del prodotto recuperato: Resa notevolmente migliorata ripristinando la larghezza utilizzabile completa su un foglio largo 8 metri
• Grandi risultati da un ambito mirato: Il team di assistenza ha contribuito a diagnosticare e correggere il disallineamento in una sola sezione della macchina, il tutto entro l'intervallo di manutenzione di 8 ore previsto dall'impianto. Non è stato necessario alcun allineamento completo della macchina o un fermo macchina prolungato.

Il mulino che non poteva permettersi di perdere un metro

In uno dei principali poli di produzione di carta in Europa, un enorme impianto produce ogni anno oltre 400,000 tonnellate di cartone ondulato di alta qualità e carta patinata bianca. Questa macchina larga quasi 8 metri è stata progettata per una produzione incessante. Ogni minuto di attività è calcolato. Ogni metro di foglio è già utilizzato.

Naturalmente, quando i tecnici dello stabilimento hanno iniziato a notare problemi lungo i bordi esterni della bobina di carta, si è alzato il campanello d'allarme. La macchina funzionava, ma non produceva la massima resa in larghezza. E in un sistema così ampio, anche 30 centimetri di prodotto inutilizzabile su ciascun lato si accumulano rapidamente.

Era necessario indagare sul problema. Tuttavia, con una sola finestra di manutenzione di 8 ore disponibile ogni due mesi, il tempo per individuare il problema era limitato e le opportunità per tentativi ed errori erano limitate.

Un problema nascosto in bella vista

La produzione della carta è un processo continuo e strettamente integrato. Le moderne macchine per la carta funzionano come un orologio: lunghe linee continue in cui ogni sezione della macchina dipende dalle precise prestazioni di quella precedente. Un solo passo falso nel processo può silenziosamente ripercuotersi a valle fino a manifestarsi nel modo più visibile: la qualità del prodotto.

In nessun luogo questa interdipendenza è più critica che nella sezione pressa. È qui che il nastro di carta inizia a prendere forma e dove circa il 15-25% dell'umidità viene rimosso, riducendo il contenuto di umidità totale da circa il 60-70% al 45-55% prima di raggiungere la fase di essiccazione. Pressando meccanicamente il foglio tra rulli e feltri che evacua l'acqua, la sezione pressa riduce il carico di essiccazione e il consumo energetico complessivo del processo.

Presso lo stabilimento del nostro cliente, i tecnici hanno osservato esattamente questo schema. I bordi esterni della bobina arrivavano al calendario troppo bagnati, causando superfici irregolari e riducendo la larghezza utile di ogni rotolo. Questo si è rivelato particolarmente costoso, data la larghezza del rotolo di quasi 8 metri della macchina, dove anche una perdita di 30 cm su ciascun lato ha avuto un impatto significativo sulla resa complessiva (7.5% della carta prodotta).

La sezione presse era quindi la fonte più probabile del problema. Ma dimostrarlo – e correggerlo – sarebbe stata un'altra sfida. Con un fermo macchina programmato di sole otto ore ogni due mesi, il tempo disponibile per i controlli di allineamento era già limitato. Una volta iniziata la finestra di manutenzione, sarebbero state necessarie diverse ore per il raffreddamento, in particolare nella sezione di asciugatura, dove le superfici potevano superare i 100 °C. Allo stesso tempo, i rulli dovevano essere puliti a fondo prima di poter iniziare qualsiasi misurazione. Quando le condizioni tornarono sicure e accessibili, rimanevano solo poche ore per la diagnostica e le correzioni.

Implementazione/Attuazione

Considerando i tempi stretti e la resa della linea, lo stabilimento ha contattato il team di assistenza Fluke ParAlign Roll Align durante una finestra di manutenzione programmata. Hanno richiesto un controllo mirato dell'allineamento per determinare se la sezione pressa stesse contribuendo al problema.

I tecnici Fluke sono arrivati ​​la mattina presto e si sono coordinati con il personale dell'impianto per garantire un accesso sicuro e tempestivo una volta che la macchina si era raffreddata e i rulli erano stati puliti. Il team ha utilizzato un dispositivo ParAlign, che sfrutta una tecnologia giroscopica di alta qualità per acquisire dati di allineamento estremamente accurati, senza richiedere la linea di vista. Mentre i tecnici muovono il dispositivo sulla superficie del rullo, tre giroscopi laser ad anello interni misurano le variazioni di beccheggio, imbardata e rollio. Queste letture vengono trasmesse istantaneamente e utilizzate per calcolare gli offset angolari orizzontali e verticali del rullo.

A differenza dei tradizionali metodi ottici o manuali, che possono non rilevare errori di allineamento quando gli offset speculari su entrambi i lati di un rullo si annullano a vicenda, ParAlign cattura il vero disallineamento direzionale, inclusi sia l'entità che il segno. Ciò lo rende particolarmente efficace nell'identificare problemi che sarebbero invisibili o difficili da individuare con strumenti standard e consente misurazioni rapide anche in aree ristrette o chiuse, senza richiedere target esterni o configurazioni complesse.

"Con ParAlign, non abbiamo bisogno di una linea di vista e non dobbiamo fermare tutto per giorni", spiega Pascal Locoge, Responsabile del Servizio ParAlign. "Basta posizionare il dispositivo sul rullo, ruotarlo di almeno 20 gradi e i dati vengono registrati. In una macchina di queste dimensioni, questa velocità fa la differenza."

Risultati

Utilizzando questo metodo, il team è stato in grado di misurare la sezione pressa in modo rapido e accurato. I dati hanno rivelato un disallineamento sottile ma critico in tre dei rulli, abbastanza significativo da influire sul profilo di umidità della carta. Lavorando a stretto contatto con i meccanici dell'impianto, il team Fluke ha fornito feedback e suggerimenti per la correzione.

Esempio di output da un appuntamento di servizio ParAlign
Ogni bobina viene misurata per offset verticale e orizzontale, con risultati visualizzati per una correzione immediata. Il formato rapido e di facile lettura aiuta i team di manutenzione a stabilire le priorità di intervento durante le fermate più impegnative. Questo tipo di report è disponibile 10 minuti dopo l'ultima misurazione.

Tutte le regolazioni sono state effettuate entro i tempi di fermo macchina previsti. Risolvendo il disallineamento, "il cliente è riuscito a risparmiare l'intera larghezza della carta, non solo una parte", spiega Locoge. "È un chiaro esempio dell'importanza dell'allineamento nella sezione stampa".

Anzi, di conseguenza, l'impianto è stato in grado di evitare perdite stimate in 450,000 € al mesePer un intervento di assistenza che costa una frazione di tale importo, il ritorno sull'investimento è immediato.

Era il tipo di risultato che cambia il comportamento. Il cliente non ha aspettato che si presentasse il problema successivo: ha programmato misurazioni ricorrenti di ParAlign durante ogni successivo arresto per manutenzione, lavorando gradualmente sull'intera macchina. "Quando i clienti vedono i dati e l'impatto, vogliono fare di più", afferma Locoge. "Spesso iniziamo con una sezione e poi ci viene chiesto di tornare per il resto della macchina".

Da rendimenti persi a profitti recuperati

Nelle operazioni frenetiche e ad alto volume, come la produzione della carta, c'è poco tempo per analizzare questioni complesse e c'è ancora meno tolleranza per gli sprechi di prodotto.

Il servizio ParAlign ha consentito a questo stabilimento di rilevare e correggere un disallineamento critico dei rulli durante un singolo fermo macchina programmato, senza interrompere il piano di manutenzione. Il risultato è stato immediato: qualità del foglio ripristinata su tutta la larghezza del nastro e significativi risparmi mensili. Con il servizio ora integrato nella strategia di manutenzione, lo stabilimento è passato da soluzioni reattive a un allineamento informato e basato sui dati, il tutto entro i ristretti intervalli di tempo richiesti dal programma di produzione.

Non esiste carta extra in una macchina larga 8 metri, né tempo extra in una fermata di 8 ore. Ma con ParAlign, questo impianto ha trovato entrambe le cose.