Come il monitoraggio delle condizioni aiuta a mantenere l'allineamento della macchina

Il disallineamento dei macchinari è una delle cause principali di tempi di fermo delle apparecchiature e spesso comporta un aumento dei costi energetici e danni ai macchinari. Il disallineamento si verifica quando la linea centrale di un motore non si allinea con quella degli alberi dell'apparecchiatura. Un corretto allineamento dell'albero è particolarmente importante per le apparecchiature rotanti azionate ad alte velocità, poiché il disallineamento può essere particolarmente dannoso e persino pericoloso.

Un albero correttamente allineato fornisce la trasmissione di potenza più efficiente da un motore all'attrezzatura condotta e quindi aumenta la durata di vita operativa del macchinario. Quando l'attrezzatura è correttamente allineata, c'è meno bisogno di riparazioni e sostituzioni, liberando il tuo team di manutenzione per concentrare il proprio tempo dove conta di più.

Per molti impianti, tuttavia, il monitoraggio costante dell'allineamento è stato storicamente irrealizzabile a causa delle limitazioni della tecnologia. Tuttavia, i progressi nei sistemi di monitoraggio delle condizioni, così come i moderni allineamento laser strumenti consentono ora di concentrarsi maggiormente sull'allineamento e di comprendere più approfonditamente come l'allineamento di una macchina cambia nel tempo.

Tipi di disallineamento e loro conseguenze

I motori sono soggetti a tre tipi principali di disallineamenti: disallineamento angolare, disallineamento parallelo/sfalsato e disallineamento combinato, quando un albero motore subisce entrambi i tipi di disallineamento contemporaneamente.

I macchinari che subiscono qualsiasi tipo di disallineamento sono destinati a richiedere più parti di ricambio rispetto ai macchinari correttamente allineati. Di conseguenza, le macchine disallineate distolgono parti e manodopera eccessive da altre esigenze e diventano costose e richiedono molto tempo per la manutenzione. Ad esempio, il disallineamento può spesso causare il guasto delle guarnizioni, con conseguenti perdite di fluido che danneggiano altri componenti della macchina.

Nei macchinari in movimento e in rotazione, il disallineamento può anche causare vibrazioni eccessive, con conseguenti guasti prematuri di cuscinetti, giunti o alberi. Questi guasti possono danneggiare altri componenti, causando tempi di fermo.

Sebbene i giunti flessibili possano tollerare un certo disallineamento, sono comunque soggetti a limiti di tolleranza. Inoltre, l'utilizzo di giunti flessibili è non è un un sostituto per un corretto allineamento. Infatti, usare un giunto che è troppo tollerante al disallineamento può effettivamente causare un aumento delle vibrazioni o una rotazione sbilanciata.

Ottenere e mantenere un allineamento preciso della macchina

L'attenzione all'allineamento di una macchina non dovrebbe terminare dopo la sua installazione. L'allineamento di una macchina è fluido e il disallineamento può essere causato da molti fattori o condizioni diversi che possono verificarsi durante la vita della macchina. Ad esempio, l'allineamento può cambiare quando la macchina subisce fluttuazioni di temperatura, pressione, carico o vibrazione.

Le nuove attrezzature devono essere controllate per eventuali cambiamenti di allineamento dopo diversi mesi in caso di assestamento, e le attrezzature più critiche per la produzione devono essere controllate regolarmente. I dati di allineamento possono essere acquisiti ogni volta che l'attrezzatura è ferma per manutenzione e possono fornire informazioni su come migliorare l'allineamento di una macchina.

Ad esempio, è fondamentale essere consapevoli e registrare le corrette temperature operative dei componenti di una macchina durante il normale funzionamento, perché il calore può causare l'espansione dei materiali, rischiando di modificare l'allineamento della macchina. Inoltre, tieni presente che i dati del produttore dell'attrezzatura originale (OEM) possono differire dalle condizioni operative reali, quindi dovresti stabilire la tua linea di base delle temperature per consentire alle deviazioni di risaltare.

Molti team di manutenzione di successo utilizzano monitoraggio delle condizioni per raccogliere dati sulle risorse in tempo reale. L'utilizzo e l'usura alla fine causano guasti, quindi ogni macchina richiederà un intervento a un certo punto, ma il monitoraggio delle condizioni può fornire le informazioni necessarie per identificare i guasti prima che si verifichino. La frequenza e il dettaglio del monitoraggio possono essere adattati alla criticità della macchina.

Utilizzo di sensori di monitoraggio delle condizioni e software di analisi

Il monitoraggio delle condizioni è un modo conveniente per monitorare lo stato di salute delle risorse in tempo reale. Sensori e software consentono di rilevare problemi di disallineamento prima che causino guasti e tempi di inattività, misurando l'allineamento 24 ore su 24 e senza la necessità che un membro del team effettui le misurazioni in loco.

Molti team considerano l'avvio del loro programma di monitoraggio delle condizioni con monitoraggio delle vibrazioni, in quanto è particolarmente efficace. I dati sulle vibrazioni offrono un quadro completo dello stato di salute delle risorse, con diversi tipi di vibrazioni che indicano vari problemi di allineamento.

Ci sono una vasta gamma di strumenti di misurazione delle vibrazioni disponibili, a seconda del budget e dell'applicazione: gli strumenti portatili per la rilevazione delle vibrazioni raccolgono dati di base durante la manutenzione basata sul percorso, mentre i sensori di vibrazioni più avanzati consentono un monitoraggio approfondito delle condizioni delle risorse critiche, 24 ore su 24.

Inoltre, il software di analisi delle vibrazioni consente di interpretare i dati delle risorse e alcuni offrono persino la possibilità di personalizzare le soglie operative e inviare notifiche quando una risorsa opera al di fuori di quei limiti definiti. Da lì, un team di manutenzione può intervenire se necessario e diagnosticare il problema.

Con un quadro completo dello stato di salute delle risorse, puoi determinare in modo più efficace quali azioni di manutenzione devono essere eseguite e quando. Questo strategia di manutenzione predittiva aumenta i tempi di attività riducendo al contempo la spesa, a differenza della tradizionale manutenzione basata sul calendario, che non corrisponde necessariamente e precisamente alle effettive condizioni delle risorse.

Per saperne di più, vedere Qual è la differenza tra manutenzione predittiva e preventiva?

I team di manutenzione dovrebbero puntare a mantenere i macchinari in condizioni operative ottimali piuttosto che rispondere ai guasti in modo reattivo, il che ostacola affidabilità, efficienza e produzione. L'utilizzo della conoscenza in tempo reale delle condizioni delle risorse consente ai team di utilizzare l'intera durata di vita dei componenti di una macchina e di pianificare le riparazioni in anticipo.

Adottare un approccio di manutenzione proattiva per l'allineamento delle macchine

L'allineamento delle macchine non è un evento del tipo "imposta e dimentica". Per capire come cambia l'allineamento delle tue macchine nel tempo, devi raccogliere e analizzare i dati sulle condizioni delle macchine. Questi dati sulle risorse in tempo reale consentono ai team di identificare e risolvere potenziali problemi prima che degenerino.

Non solo il monitoraggio delle condizioni riduce il numero di volte in cui i tecnici devono accedere ad aree difficili da raggiungere o pericolose come parte della manutenzione basata sul percorso, ma le riparazioni pianificate sono molto più sicure delle riparazioni correttive di emergenza. Con una combinazione di monitoraggio delle condizioni e software, il tuo team può monitorare da remoto le risorse accedendo a misurazioni in tempo reale da un computer desktop o da uno smartphone. Avere una visione complessiva dello stato di salute delle risorse aiuta i team a pianificare e stabilire le priorità.

Prendere decisioni basate sui dati migliora le operazioni, ma è possibile solo quando i team hanno i dati giusti e sanno cosa farne. I team di manutenzione che non prestano attenzione all'allineamento delle macchine operano con un punto cieco.

Mantenere i macchinari correttamente allineati ha numerosi vantaggi. Riduce i tempi di fermo, diminuisce le bollette energetiche, prolunga la durata delle apparecchiature e consente al team di manutenzione di ottimizzare tempo e sforzi. Nell'attuale panorama competitivo, i costi di tempo, energia, parti e materiali sprecati si sommano rapidamente. Disponibilità e affidabilità sono fondamentali. Essere proattivi in ​​merito all'allineamento può significare più tempo di attività con meno spese.