Analisi di criticità Parte 6: dallo screening alla correzione – Il flusso di lavoro completo della manutenzione predittiva

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Analisi di criticità - Parte 1: perché l'analisi di criticità è il primo passo verso la maturità della manutenzione

Analisi della criticità - Parte 2: Il dilemma della criticità: così tante risorse, così poco tempo

Analisi di criticità - Parte 3: oltre il concetto di "criticità" - Un modo migliore per classificare le risorse

Analisi della criticità - Parte 4: cosa possono imparare i team di manutenzione dal triage sanitario

Analisi di criticità Parte 5: Manutenzione a livelli – Abbinamento di strumenti e talenti al rischio degli asset

Analisi di criticità Parte 6: dallo screening alla correzione – Il flusso di lavoro completo della manutenzione predittiva

Nella Parte 5, abbiamo esplorato come la manutenzione a livelli aiuti a coordinare strumenti e competenze in base alla criticità delle risorse. Ma come si integrano tutti questi elementi nelle operazioni quotidiane? Come si passa dall'identificazione di un problema al ripristino della funzionalità della macchina?

In questo ultimo post della serie, esamineremo il flusso di lavoro completo della manutenzione predittiva, dai primi segnali di problema alla verifica finale.

Un flusso di lavoro completo di manutenzione e riparazione

Per mantenere operative le operazioni, è necessario conoscere tutti gli strumenti che compongono la catena di manutenzione. L'uso combinato di più strumenti è più della somma delle singole parti.

Si consideri la Figura 1, che illustra un tipico flusso di lavoro di manutenzione da sinistra a destra. 

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Per prima cosa, esaminate le macchine per scoprire quali funzionano correttamente e quali no. Una termocamera o un sensore, un utensile elettrico o un misuratore o sensore di vibrazioni possono indicare quali risorse presentano problemi.

Diagnosticare
In secondo luogo, diagnosticare i guasti della macchina e, cosa ancora più importante, determinare una raccomandazione per la riparazione. 

Corretta
Terzo, correggi il problema. Un esempio di strumento di correzione è uno strumento laser per l'allineamento degli alberi che può contribuire a eliminare le vibrazioni causate dal disallineamento. Il 50% dei guasti delle macchine può essere direttamente collegato al disallineamento, e la maggior parte dei clienti ignora il disallineamento perché ritiene che la correzione dell'allineamento richieda molto tempo e sia difficile da eseguire. Potrebbero non ritenere di dover allineare le macchine perché utilizzano giunti flessibili, quindi non correggono il disallineamento. Invece, sostituiscono cuscinetti e guarnizioni e subiscono perdite di energia.

Convalidare
Come ultimo passaggio, esaminare la macchina per accertarsi che la riparazione sia andata a buon fine e rimetterla in servizio.

Questo flusso di lavoro riunisce tutti gli argomenti trattati nella serie, dalla definizione delle priorità all'utilizzo a più livelli degli strumenti. Offre struttura, chiarezza e la certezza di non limitarsi a risolvere i sintomi, ma di intervenire sulla causa principale dei guasti.

Conclusione della serie sulla manutenzione predittiva

Costruire un programma di manutenzione predittiva non è un'impresa facile. Ma procedendo passo dopo passo – dall'analisi delle criticità alla manutenzione a livelli, fino ai flussi di lavoro completi – è possibile far evolvere il team da un approccio reattivo alla manutenzione predittiva, puntando all'affidabilità proattiva.

Questa serie si è concentrata nel fornirti un quadro pratico:

• Dai priorità a ciò che conta di più
• Usa le tue risorse saggiamente
• Applicare gli strumenti e le competenze giuste al momento giusto

Che tu stia appena iniziando o perfezionando un programma esistente, l'obiettivo è lo stesso: meno sorprese, migliori prestazioni e più tempo dedicato al lavoro che fa progredire la tua attività.

Autore Bio: John Bernet è uno specialista di applicazioni e prodotti meccanici presso Fluke Corporation. Grazie ai suoi oltre 30 anni di esperienza nella manutenzione e gestione di centrali nucleari e macchinari in impianti commerciali, John ha collaborato con clienti di tutti i settori implementando programmi di affidabilità. È un analista di vibrazioni certificato di Categoria II e un professionista certificato per l'affidabilità della manutenzione (CMRP), con oltre 20 anni di esperienza nella diagnosi di guasti alle macchine.