Nuove attrezzature, nuove sfide: come ParAlign ha risolto un problema di allineamento complesso per un produttore di utensili compositi

Quello che era iniziato come un controllo di routine per l'allineamento di nuove apparecchiature si è trasformato in una sfida inaspettata quando il team ParAlign ha scoperto problemi nascosti nella pavimentazione e nel telaio.

sfondo

Nel reparto di produzione di un produttore globale di materiali per utensili compositi e sacchetti sottovuoto, la precisione è una richiesta silenziosa ma incessante. L'ampia gamma di prodotti dell'azienda, dalle pellicole ai nastri sensibili alla pressione ai rinforzi in fibra di carbonio, svolge un ruolo cruciale nei settori in cui il margine di errore è sottilissimo, come l'aerospaziale, l'energia eolica e l'automotive.

Con processi che coinvolgono temperature estreme e componenti complessi, anche un piccolo disallineamento nei macchinari può avere ripercussioni sulla produzione, causando costosi ritardi e compromettendo la qualità.

Ecco perché l'allineamento è stato il primo passo dopo l'installazione di nuovi rulli di raffreddamento presso la loro struttura in California. Queste macchine vengono utilizzate per rimuovere il calore dai prodotti durante i processi di produzione che richiedono un controllo preciso della temperatura. Solo dopo essersi assicurati che i rulli fossero correttamente allineati, il team della struttura ha potuto avviare la produzione, fiducioso della precisione delle proprie operazioni.

Poiché il team ParAlign aveva già lavorato in precedenza all'allineamento presso la struttura, il cliente si è rivolto nuovamente a noi per avere una rapida assistenza per questo importante compito.

La sfida

Quando il team ParAlign è arrivato sul posto, l'attrezzatura era stata installata e bloccata in posizione, ma l'allineamento dei rulli doveva ancora essere controllato. Il team si è subito messo al lavoro, misurando tutti i 30 rulli in appena 1.5 ore per valutare le condizioni di allineamento. È stato allora che hanno identificato un problema inaspettato. "Siamo giunti alla conclusione che il telaio della sezione dell'avvolgitore e il pavimento su cui si trovava non erano completamente livellati", spiega Lily Meuninck, un tecnico sul campo del team ParAlign Service.

Poiché l'avvolgitore nella nuova sezione poteva muoversi a sinistra e a destra a seconda di come procedeva la produzione, il team ParAlign ne ha misurato l'allineamento nelle posizioni centrale, sinistra e destra. "Volevamo assicurarci che tutto fosse allineato in tutte le posizioni, in modo che, indipendentemente da come funzionasse, tutto funzionasse senza problemi", spiega Meuninck.

Tuttavia, le misurazioni del team hanno mostrato che, mentre il centro era allineato, le posizioni sinistra e destra erano significativamente fuori allineamento. "Molto di ciò era dovuto alla pavimentazione, e credevamo anche che ci fosse una possibile torsione nella cornice", afferma Meuninck.

La complessità dello squilibrio ha richiesto più tempo del previsto, spingendo il team della struttura a programmare un giorno aggiuntivo per completare il lavoro.

Implementazione/Attuazione

Il giorno successivo, il team ParAlign, insieme al team della struttura, ha iniziato ad apportare le modifiche necessarie.

Per prima cosa, hanno lavorato per allineare i rulli nella sezione dell'avvolgitore in modo da ottenere uno scenario ottimale tra le posizioni centrale, sinistra e destra. Ma durante questo processo, i tecnici hanno scoperto che il problema effettivo con quella linea non era solo il pavimento, ma anche un cuscinetto lineare su cui era montato e spostato l'avvolgitore. "Era fuori livello rispetto agli altri a causa del pavimento", spiega Jamie Mobley, Field Service Team Lead. "Questo faceva sì che un angolo della macchina si sollevasse di qualche millesimo, causando una torsione del telaio che causava risultati di misurazione incoerenti da un lato all'altro".

Con questa scoperta, il team è stato in grado di correggerla mentre era in loco. "Siamo stati in grado di regolarla per ottenere risultati di allineamento più coerenti nelle posizioni sinistra, destra e centrale, e da lì siamo stati in grado di perfezionarla per riportare tutto entro la tolleranza", afferma Mobley. Quando queste regolazioni sono state completate e tutto era finalmente a livello, l'avvolgitore è stato anche misurato nella sua posizione originale. Quindi, è stato ruotato di 180 gradi e misurato di nuovo.

Oltre all'avvolgitore, il team si è concentrato sulla messa a punto dei rulli rimanenti in tutta la nuova sezione. In totale, 9 rulli sono stati regolati durante l'appuntamento di servizio per portare l'allineamento entro la tolleranza richiesta di +/- 0.030. I rulli che superavano questa tolleranza erano o imbullonati, fissati in posizione o ritenuti dal team della struttura non critici da regolare.

Risultati

Anche se l'allineamento si è rivelato più complesso del previsto a causa dei problemi al pavimento, il team ParAlign è stato in grado di raccogliere la sfida e lavorare con il team della struttura per affrontare con precisione tutte le sfide impreviste. Le regolazioni hanno corretto il disallineamento e stabilizzato il telaio, consentendo alla linea di tornare in vita dopo settimane di inattività a seguito dell'installazione.

Ciò che avrebbe potuto rappresentare una battuta d'arresto si è trasformato in un'opportunità per mettere a punto il sistema fin dall'inizio, preparando l'attrezzatura a funzionare sotto pressione e a superare le aspettative fin da subito.