Il team di assistenza ParAlign risolve in soli 9 giorni un ritardo di allineamento di 5 mesi per un produttore tedesco di acciaio

Sintesi

Dopo aver faticato per nove mesi per allineare una nuova macchina con un laser tracker, un produttore di acciaio in Germania si è rivolto al team di assistenza ParAlign. I tecnici ParAlign hanno completato le misurazioni critiche dei rulli e guidato l'allineamento in soli cinque giorni, avviando con successo la produzione.

• 120 rotoli misurati in due giorni, anche in zone difficili da raggiungere
• Non è richiesta alcuna linea di vista: i rotoli misurati da ParAlign sono stati posizionati all'interno di forni sigillati e a 45 metri sopra il pavimento della fabbrica
• Le regolazioni dell'allineamento sono state guidate da dati in tempo reale e completate in tre giorni
• Un primo ciclo di successo ha confermato la precisione dell'allineamento e la prontezza della produzione

sfondo

Nella produzione di acciaio rapido, un certo grado di disallineamento delle macchine è inevitabile. Ma quando si verifica, gli effetti si manifestano rapidamente sotto forma di qualità incoerente del prodotto e di una più rapida usura delle attrezzature. Gli impianti su larga scala vedono amplificarsi questo problema, soprattutto quando producono un'ampia gamma di prodotti, come nastri larghi laminati a caldo, nastri di acciaio, lamiere a nastro, lamiere laminate a freddo e materiali con finiture superficiali. La complessità della linea, necessaria per la diversificazione dei prodotti, lascia poco margine di errore.

Per un importante produttore europeo di acciaio piano che si trovava ad affrontare questo tipo di pressione operativa, era necessario un approccio all'allineamento più intelligente e basato sulla tecnologia.

Sfida: 9 mesi di ritardi e rotoli inaccessibili

L'impianto aveva da poco installato una macchina nuova di zecca: un sistema di grandi dimensioni, densamente configurato, con più rulli alloggiati all'interno di forni ad alta temperatura. Prima che la produzione potesse iniziare, ogni rullo doveva essere allineato con precisione. Ma i metodi di allineamento standard non erano all'altezza del compito.

Il team dell'impianto aveva già trascorso nove mesi tentando di allineare la macchina utilizzando un laser tracker, senza successo. Lo strumento laser richiedeva una linea di vista libera tra la sorgente laser e un prisma di riferimento, cosa che il design compatto della macchina semplicemente non consentiva. I rulli posizionati in profondità nei forni o montati a 45 metri dal suolo erano inaccessibili o impossibili da misurare con precisione.

Finché il team non fosse riuscito ad allineare la macchina, non sarebbe stata messa in funzione, con conseguenti problemi di tempo e rischi operativi. L'impianto necessitava di una soluzione in grado di garantire un allineamento rapido e affidabile in un ambiente con vincoli elevati, senza dover ricorrere a strumenti obsoleti che non erano ancora riusciti a superare la sfida. Per questo motivo, si sono rivolti al team di assistenza ParAlign.

Implementazione/Attuazione

Il servizio ParAlign inizia con una procedura di configurazione che in genere richiede dai 45 ai 60 minuti. Il tecnico inizia selezionando un rullo di collegamento adatto, con una rotazione stabile e una superficie pulita. Questo rullo viene misurato tre volte utilizzando il dispositivo ParAlign, passando il dispositivo sul rullo oppure ruotando il rullo mantenendo fermo il dispositivo. Ogni passaggio deve acquisire almeno 20 gradi di arco e i risultati devono essere coerenti entro 0.03 mm (30 micrometri).

La migliore delle tre misurazioni viene quindi utilizzata per allineare e fissare una piastra di calibrazione al pavimento, in modo che corrisponda alla direzione del rullo di collegamento e all'intera macchina. Questo allineamento è fondamentale, poiché il dispositivo ParAlign è progettato per funzionare entro un intervallo angolare definito con precisione di ±5° sia in orizzontale che in verticale. L'allineamento preciso della piastra di calibrazione al rullo di collegamento garantisce che tutte le misurazioni successive rimangano entro questo intervallo ottimale, consentendo al sistema di fornire risultati affidabili e ad alta risoluzione.

Una volta completata questa configurazione, il team continua a misurare i rulli rimanenti utilizzando lo stesso metodo. Il dispositivo ParAlign utilizza tre giroscopi laser ad anello per rilevare il movimento angolare di beccheggio, rollio e imbardata durante lo spostamento su ciascun rullo. Questi dati angolari vengono trasmessi a un laptop connesso, in genere tramite Bluetooth o via cavo, se necessario. Una volta ricevuti, il software converte questi risultati angolari in valori metrici precisi – offset orizzontali e verticali – che indicano l'entità della regolazione di ciascun rullo. Questi valori vengono visualizzati rispetto a un rullo di riferimento, selezionato dal cliente. Il passaggio da un rullo di riferimento all'altro durante o dopo la misurazione è semplice e può essere eseguito istantaneamente premendo un tasto.

ParAlign misura con una risoluzione fino a 5 micrometri al metro e non richiede la linea di vista. Ciò ha permesso al team di assistenza ParAlign di muoversi liberamente lungo la linea di produzione, senza dover installare bersagli riflettenti o preoccuparsi di ostacoli alla vista. "Abbiamo misurato rotoli all'interno di grandi forni e a 45 metri di altezza", afferma Rico Haase, supervisore del team ParAlign in loco. "Con un laser tracker è piuttosto difficile o addirittura impossibile, ma con ParAlign non è un problema."

Risultati: da nove mesi di frustrazione a una prima corsa perfetta

Sono bastati solo 20 minuti al team ParAlign per raccogliere dati di allineamento affidabili su alcuni dei rulli più inaccessibili e critici della nuova macchina presso l'impianto di produzione dell'acciaio.

Nei due giorni successivi, il team ha misurato con successo 120 dei 242 rulli della macchina, concentrandosi sui componenti ad alta priorità accessibili durante la finestra di manutenzione. Sebbene il piano originale prevedesse di completare un allineamento completo della macchina, alcuni rulli erano temporaneamente inaccessibili perché l'impianto aveva già iniziato a caricare il materiale di prova sulla linea in preparazione per i futuri cicli di prova. Nonostante l'accesso limitato, il team ha potuto acquisire i dati dalla maggior parte dei rulli critici necessari per procedere con le correzioni dell'allineamento.

Utilizzando i dati in tempo reale forniti da ParAlign, i tecnici dell'impianto hanno apportato regolazioni mirate ai rulli disallineati. Alcune correzioni hanno comportato spostamenti verticali o orizzontali precisi utilizzando comparatori e spessori; in altri casi, i tecnici hanno riposizionato gli alloggiamenti dei cuscinetti all'interno delle rispettive sedi di montaggio. Dopo ogni regolazione, i tecnici hanno utilizzato nuovamente ParAlign per rimisurare il rullo e confermare il corretto allineamento, consentendo un processo di correzione rapido e a circuito chiuso.

Al termine del servizio, il team ha allineato la maggior parte dei rulli critici in cinque giorni. L'impianto ha quindi proceduto con un collaudo ufficiale della nuova macchina, una tappa fondamentale nella preparazione alla produzione su larga scala. "Dopo cinque giorni, hanno potuto iniziare a produrre acciaio", afferma Rico Haase. "E il primo collaudo è stato perfetto."