Perché l'allineamento del rollio è così difficile
I rulli rappresentano il nucleo di tutte le parti dinamiche presenti nelle linee di produzione di vari settori. La cinghia collega l'albero del motore elettrico ai rulli, mentre la rotazione dei rulli attorno all'asse orizzontale induce il movimento lineare del nastro. Più di cento rulli sono spesso montati a vari livelli di altezza all'interno di una singola linea di produzione, assicurando che i prodotti soddisfino gli standard di qualità. Nei settori della conversione, dell'imballaggio, dell'acciaio, della carta, della stampa e in molti altri, i fogli percorrono distanze significative dall'inizio alla fine della linea di produzione grazie alla rotazione di una dozzina di rulli.
Il loro corretto allineamento è un'attività importante che garantisce la qualità desiderata del prodotto e assicura la lunga durata di vita di parti meccaniche come cuscinetti e cinghie. Vale a dire, il disallineamento del rullo induce uno stress eccessivo nei punti in cui la forza di attrito acquisisce la componente orizzontale causando affaticamento, portando ai guasti di quelle parti. Un altro problema causato dal disallineamento dei rulli, visibile a occhio nudo, è la rottura del web di materiali sensibili come cellulosa e carta o lo spessore irregolare del materiale di materiali ad alta resistenza.
Il metodo tradizionale di misurazione della posizione del rullo
Come una delle tecniche più ampiamente utilizzate nella misurazione della posizione dei rulli, il metodo tradizionale del teodolite si basa sull'uso del laser. Anche le ultime generazioni di questo tipo di dispositivo possono misurare solo due assi, orizzontale e verticale. Il problema più grande della misurazione della posizione tramite laser è la necessità di una linea di vista lungo l'intera lunghezza del rullo. I rulli sono montati di default in uno spazio chiuso, rendendo l'approccio laterale ad essi difficilmente fattibile. I tecnici devono smontare molte parti meccaniche per eseguire le misurazioni e rimontarle una volta terminata la regolazione della posizione.
Inoltre, i tecnici devono leggere e registrare manualmente tutte le misurazioni. Dopo la sessione di misurazione, i tecnici devono analizzare una grande quantità di dati per scoprire un rullo problematico, il che è eccezionalmente impegnativo. Un altro problema con il metodo del teodolite è l'incapacità di determinare il posizionamento relativo tra rulli a diverse altezze a causa del vincolo della misurazione a due assi, che allunga ulteriormente i tempi di fermo richiesti. A questo punto, tutti i produttori industriali considerano la manutenzione richiesta utilizzando questa tecnica estremamente estesa e, cosa più importante, non sufficientemente accurata poiché si ripresentano gli stessi problemi.
ParAlign: il servizio di misurazione e regolazione più accurato ed efficiente in termini di tempo
All'interno del sistema di misurazione ParAlign sono presenti tre giroscopi laser ad anello micro-precisi, utilizzati regolarmente nell'industria aerospaziale. Durante la misurazione del rullo, i giroscopi mantengono invariato il loro asse di rotazione a causa dell'inerzia di massa, anche se la loro base si sposta. Poiché l'asse di rotazione rimane fisso, il meccanismo integrato determina l'angolo di inclinazione. Il sistema ParAlign possiede tre giroscopi sfalsati lungo tre coordinate nello spazio (x, y e z). I tre angoli (rollio, beccheggio e imbardata) determinati dal sistema forniscono la sua posizione esatta nello spazio in ogni momento. Pertanto, non è necessaria una linea di vista per eseguire una misurazione precisa. Il tecnico deve solo far scorrere il dispositivo lungo la circonferenza di ogni rullo in un intervallo di venti gradi per completare la misurazione.
ParAlign cattura e trasmette le misurazioni da cinque a dieci volte più velocemente del tradizionale metodo del teodolite. I valori di misurazione vengono immediatamente trasmessi in modalità wireless a un laptop. Un report grafico visivo consente ai meccanici di osservare e notare immediatamente quali regolazioni sono necessarie per apportare le correzioni appropriate utilizzando spessori di precisione e indicatori a quadrante. Il diagramma che accompagna tutti i servizi ParAlign fornisce gli offset orizzontali e verticali di ogni rullo e simula il percorso del nastro che mostra dove potrebbero verificarsi allentamenti e tensioni. Ci vogliono solo circa 30 secondi per misurare un singolo rullo. Quindi, un tecnico può regolare un'intera macchina in meno di un giorno, cosa che era difficilmente immaginabile prima che Prüftechnic lanciasse questa tecnologia rivoluzionaria.
