BFGoodrich-fabriek vertrouwt op PARALIGN om zijn roluitlijningsproblemen op te lossen

BFGoodrich, de legendarische bandenfabrikant, beschouwt zichzelf als een tevreden klant van de Prüftechnik ParAlign roluitlijnservice, gebaseerd op de resultaten die zijn geleverd in zijn fabriek in Fort Wayne, Indiana.

"Sinds de aanpassing leveren we al zes maanden een superieur product", aldus Jay Linnemeier, de ingenieur die verantwoordelijk is voor de stoffenkalander in de fabriek in Fort Wayne.

Voordat we dieper ingaan op de problemen met verkeerde uitlijning bij de BFGoodrich-fabriek, bespreken we waarom de parallelliteit van rollen in de bandenindustrie zo belangrijk is.

Hoe kleine problemen met verkeerde uitlijning grote problemen worden

De banden van vandaag de dag zijn samengesteld uit verschillende materialen, waaronder staal, nylon, polyester, Kevlar en glasvezel. De structuur bestaat uit lagen gecoate stof en metalen banden die door kalanderen worden geproduceerd. De machine die wordt gebruikt om de stof met rubber te coaten, wordt de stoffenkalander of kalandertrein genoemd. Het materiaal in deze machines draait met ongeveer 150 tot 200 voet per minuut. Door afbuiging en trillingen zal de langzame voortgang van een paar honderdduizendsten van een inch uiteindelijk leiden tot uitlijningsproblemen in de kalandermachine.

Verkeerde uitlijning veroorzaakt problemen met tracking en webdikte, wat resulteert in een product van lagere kwaliteit. Na verloop van tijd veroorzaakt het slechte roloppervlakken, versleten lagers en mogelijke scheuren of breuken in het web. Om consistent de beste kwaliteit plaat te produceren, vereist een kalandermachine constante aandacht en adequaat onderhoud. Het routinematig meten van rollen op parallelliteit zorgt voor veilige en efficiënte machines en een eindproduct van hoge kwaliteit.

Prüftechnik heeft het ParAlign-meetsysteem ontworpen om zich aan te passen aan alle industrieën waar platen worden geproduceerd met kritische toleranties. Gebruikers plaatsen het apparaat op het oppervlak van de rol en vegen het minimaal 20 graden over het oppervlak van de rol. Metingen worden bepaald door drie zeer nauwkeurige ringlasergyroscopen die in de unit zijn opgenomen. ParAlign registreert berekeningen en stuurt de metingen draadloos naar een computer, laptop, mobiele telefoon of een ander slim apparaat dat een duidelijk grafisch rapport weergeeft, wat snelle evaluaties mogelijk maakt.

ParAlign legt metingen vijf tot tien keer sneller vast dan traditionele methoden. Het systeem kan een hele machine in één dag profileren en nauwkeurig identificeren welke rollen problemen veroorzaken. Het diagram dat bij alle ParAlign-services hoort, geeft de horizontale en verticale offsets van elke rol en simuleert het webpad dat laat zien waar speling en spanning kunnen optreden.

ParAlign ontdekt meer dan één probleem met verkeerde uitlijning van de rol

BFGoodrich, met hoofdkantoor in Charlotte, NC, huurde Prüftechnik en zijn ParAlign Roll Alignment Services in om te controleren op verkeerde uitlijning van het post-kalandergedeelte van de rol in de fabriek in Fort Wayne. Het bedrijf probeerde verkeerde uitlijning van de rol te elimineren als een variabele in een probleem dat het ondervond. De gecoate stof wikkelde zich op met een kreuk over de lengte van de baan. De fabrieksleiders wisten dat dit gebeurde in de tweede helft van de kalandertrein en vermoedden dat het afkomstig was van de overheadrollen vlak voor het opwinden.

In minder dan een dag werden de post-kalander sectierollen op de eerste, tweede en derde verdieping van de fabriek gemeten met ParAlign. Door naar de protocolresultaten te kijken, was het duidelijk dat de overheadrollen niet goed uitgelijnd waren. Sommige vertoonden een offset van wel vijf-achtste van een inch.

De belangrijkste scope van het werk was om een ​​lay-out van de machine te krijgen. Echter, bij het meten van de lijn onthulde het protocol een extra probleem met verkeerde uitlijning.
Alle rollen in de onderste rij van de festoen leunden naar het oosten, ongeveer 0.150 inch vergeleken met de referentierol. Ze waren dicht bij de windup geplaatst, dus het vermoeden bestond dat deze offset het rimpelprobleem zou kunnen verergeren. Uiteindelijk stelde het ParAlign-roluitlijnsysteem BFGoodrich in staat om direct een datum voor correctief onderhoud te plannen en vast te stellen.

"We zagen een drastische verbetering", aldus Linnemeier. "De Prüftechnik-technologie beweegt zich sneller dan de vier monteurs de aanpassingen konden maken. Het is ook erg indrukwekkend om mechanische aanpassingen te maken en de posities onmiddellijk en nauwkeurig te verifiëren."

Als onderdeel van de ParAlign-service ontvangt elke klant een uitlezing van de huidige rolpositie, zodat onderhoudsteams hiermee aan de slag kunnen.

"De complete kalendertreinlay-out en grafische spreadsheet zijn erg handige tools", voegde hij toe. "De lay-out laat je elke rollocatie en relatieve positie bekijken. Met zoveel rollen om mee te werken, zorgt dit voor een schonere communicatie tussen operators, onderhoud en de engineeringteams."