Industrie 5.0: de toekomst van onderhoud

De vooruitzichten voor industrieel onderhoud lijken somber. Onderhoudsteams worden steeds meer geplaagd door ernstige tekorten aan arbeidskrachten, met name een gebrek aan ervaren technici en een gestage afname van institutioneel geheugen nu de oudere generatie de pensioengerechtigde leeftijd bereikt. En tegelijkertijd staat vrijwel elke sector onder grotere druk dan ooit tevoren, met minder ruimte voor fouten of ongeplande downtime. Onderhoudsteams staan ​​in de frontlinie van deze nieuwe realiteit.

En toch ziet de toekomst van onderhoud er rooskleurig uit, dankzij een revolutionaire aanpak die deze problemen aanpakt met zowel mensen als technologie. Industrie 5.0 is wendbaar, verbonden en coöperatief. Het maakt gebruik van de kracht van kunstmatige intelligentie (AI) en de industrieel internet der dingen (IIoT) zodat onderhoudsteams efficiënter kunnen werken, zelfs als ze te maken hebben met beperkingen in personeel en expertise.

Industrie 5.0 gebruikt connectiviteit en slimme data om afval te verminderen en kosten te besparen, terwijl apparatuur veel langer in bedrijf blijft. Nieuwe technologieën die voorspellend onderhoud mogelijk maken, bijvoorbeeld, waarbij machinestoringen worden voorzien, worden steeds populairder. De wereldwijde markt voor deze producten groeit – in 2024 zal voorspellend onderhoud alleen al een industrie van $ 23.5 miljard zijn, aldus IOT-analyse.

Het is nu tijd om te ontdekken hoe de technologieën van Industrie 5.0, van AI tot IIoT en voorspellende onderhoudssystemen, de industrie veranderen.

De opkomst van Industrie 5.0

De vijfde industriële revolutie, of Industrie 5.0, is een nieuwe manier van werken. Het doel is om elke operatie te helpen zijn maximale potentieel te bereiken door werknemers te laten focussen op waar ze het beste in zijn. Workflows bewegen heen en weer tussen mensen en AI, zodat lean maintenance teams een hoger niveau van zorg kunnen bieden aan meer assets.

Voor teams die al deel uitmaken van de vierde industriële revolutie en een voorspellende onderhoudsstrategie in hun fabrieken gebruiken, is dit waarschijnlijk herkenbaar.

Predictief onderhoud gebruikt trillingssensoren om kritieke activa continu te bewaken. Sensoren detecteren veranderingen in trillingspatronen of temperatuur van apparatuur; zelfs kleine veranderingen kunnen erop duiden dat een machine een nieuw defect ontwikkelt. Hoe eerder onderhoudsteams deze defecten ontdekken, hoe gemakkelijker het is om reparaties uit te voeren.

Voorspellend onderhoud en conditiebewaking besparen onderhoudsteams tijd en kosten. Deze Industry 4.0-onderhoudstechnologieën houden kritieke activa langer in bedrijf en verbeteren de productiviteit, waar ze ook worden toegepast.

Zodra ze voorspellend onderhoud hebben geïmplementeerd, vermindert 91% van de bedrijven de reparatietijd en ongeplande downtime, CXP-groep gevonden.

Industrie 5.0 vergroot het bereik en de reikwijdte van conditiebewaking

Industrie 5.0 tilt het voorspellende onderhoudsmodel naar een hoger niveau door het te combineren met kunstmatige intelligentie.

Tegenwoordig maken cloud computing en goedkope, hoogwaardige edge-technologie al trillingssensoren een betaalbare keuze voor de meeste fabrieken. Draadloze technologie maakt ook constante connectiviteit gemakkelijker dan ooit tevoren. Moderne teams kunnen gegevens delen, deze invoeren in analyseprogramma's en deze met verbazingwekkende snelheid vergelijken met historische gegevens. Werknemers in één fabriek kunnen gegevens delen met besluitvormers die duizenden kilometers verderop zijn. Experts kunnen 24 uur per dag begeleiding bieden.

De cloud, gecombineerd met moderne CMMS-software, zorgt ervoor dat teams op één lijn zitten, dat silo's worden doorbroken en dat consistente, verstrekkende proactieve onderhoudsstrategieën mogelijk worden.

Steeds meer bedrijven investeren in conditiebewaking. Plant Engineering In 2021 werd vastgesteld dat 48% van de fabrieken al gebruikmaakt van verbonden apparaten voor het meten en analyseren van conditiegegevens om hun onderhoudsprogramma's te verbeteren.

Industrie 5.0 betekent niet alleen dat dezelfde conditiebewakingsaanpak op meer locaties wordt gebruikt

Industrie 5.0 betekent ook dat het gebruik van analytische tools wordt uitgebreid, zodat werknemers niet overbelast raken door stapels data. Vooruitgang in AI en data-analyse betekent dat cloudgebaseerde CMMS-software data kan filteren, afwijkingen kan detecteren en aanbevelingen kan doen over hoe deze aan te pakken. Vervolgens kan een menselijke expert het probleem analyseren.

"Doordat AI een mens assisteert, zorgen we ervoor dat onderhoudsteams hun expertise optimaal inzetten", legt Aaron Merkin, Chief Technology Officer bij Fluke Reliability, uit. "Er zal altijd behoefte zijn aan menselijke expertise. Maar naarmate planten groter en complexer worden, zijn er simpelweg niet genoeg uren in de dag voor werknemers om alles te doen. Algoritmen nemen een deel van het voorbereidende werk weg, zodat menselijke experts hun energie kunnen richten op de moeilijkste problemen."

Die algoritmes zijn game changers. Dat is het niveau van bekwaamheid dat velen prescriptief onderhoud noemen.

Prescriptief onderhoud

Prescriptief onderhoud bouwt voort op het succes van predictief onderhoud. Zoals we hebben gezien, gebruikt predictief onderhoud conditiebewakingsgegevens om machinefouten te identificeren die kunnen leiden tot storingen en downtime.

In plaats van alleen storingen te voorspellen, kan prescriptief onderhoud de grondoorzaken van machinedefecten vaststellen en aanbevelingen doen die onderhoudsteams kunnen volgen.

Hoe werkt dit? Het is nuttig om te kijken hoe conditiebewakingsgegevens werken.

John Bernet, een applicatiespecialist bij Fluke Reliability, zegt dat velen van ons niet begrijpen hoe data echt werkt. "Er is een veelvoorkomend misverstand dat data niets meer is dan een getal", zegt hij. "En als ik data van een machine begin te verzamelen, geeft dat een basislijn van wat goed is, en als dat getal boven een bepaalde basislijn komt, is er iets mis. Dan kunnen we aan de slag gaan en wat werk doen om het te repareren."

Natuurlijk, legt Bernet uit, is het niet zo eenvoudig. Data bestaat niet in een vacuüm. Het is alleen waardevol als het gecontextualiseerd is. Trillingsniveaus betekenen verschillende dingen, afhankelijk van het activum, de leeftijd en zelfs de locatie. Tot voor kort konden de meeste analyseprogramma's dat onderscheid niet maken. Tegenwoordig kunnen geavanceerde algoritmen verder kijken dan de ruwe cijfers en vaststellingen doen over specifieke activa.

Nogmaals, dit is niet iets dat een algoritme of een CMMS op zichzelf kan doen. Prescriptief onderhoud vereist voortdurende input van menselijke experts. Sterker nog, hoe meer input de algoritmen ontvangen, hoe effectiever ze worden in het spotten van patronen of het diagnosticeren van problemen.

Houd er rekening mee dat de meeste fabrieken geen diepe bank met ervaren technici of data-analisten hebben. Dat is prima. Dezelfde resultaten kunnen worden bereikt door outsourcing naar experts op een andere locatie of door samen te werken met een bedrijf dat conditiebewakingsservices aanbiedt, zoals Fluke Reliability.

De sleutel tot Industrie 5.0 is slimme data vóór big data

Nog niet zo lang geleden werd de onderhoudsindustrie geadviseerd om zoveel mogelijk data te verzamelen. Big Data zou ons allemaal moeten redden. Helaas verdrinken te veel bedrijven tegenwoordig praktisch in hun data lakes, worstelend om zinvolle inzichten te verkrijgen.

De toekomst van werk ziet er niet uit als meer data, maar als slimmer data.

In plaats van het constant streamen van alle beschikbare data, moeten fabrieken zich richten op bruikbare informatie die kan worden gebruikt om downtime te verminderen en kosten te besparen. Sensordata kan een goed voorbeeld zijn van "slimme" data omdat het een direct, duidelijk doel heeft.

De overstap naar slimme data betekent ook nadenken over opslag. Hoe lang zal elk stukje data zijn waarde behouden? Sommige informatie – zoals trillingsmetingen en temperatuur – is nuttig gedurende de levenscyclus van een machine, omdat het kan wijzen op een patroon. Maar andere informatie verliest zijn waarde na verloop van tijd.

Het is een goed idee om samen met experts een plan op te stellen voor het verzamelen en opslaan van gegevens.

Het komt erop neer dat dataverzameling niet het einddoel is. Het einddoel is om bruikbare data te verzamelen die uw werk makkelijker maken en die uw fabriek soepeler laten draaien.

Vermijd het najagen van de trend van de dag

De toekomst van onderhoud is groter dan welke slogan dan ook. Trends komen en gaan, maar succesvolle managers weten hoe ze kunnen vinden wat echt werkt voor hun operaties.

Met andere woorden, wees op uw hoede voor nieuwe trends die te mooi klinken om waar te zijn. Alles wat belooft uw fabriek te revolutioneren met één nieuw stukje software of een nieuwe sensor, zal u vrijwel zeker teleurstellen.

Richt u in plaats daarvan op incrementele verandering. Bouw een proactieve onderhoudsaanpak die voor u werkt en die aan uw behoeften voldoet. Succesvolle planten zijn doorgaans begin eerst met een klein pilotprogrammaDat betekent een kleinere initiële investering en een kortere trainingsperiode om snel het rendement op de investering te bewijzen.

Naarmate uw pilotprogramma begint te werken, zult u besparingen zien in uw onderhoudskosten. U kunt dat geld gebruiken door uw onderhoudsprogramma uit te breiden. Beetje bij beetje zult u zien dat de nieuwe aanpak zich door uw hele operatie uitstrekt.

Zoek naar pilotprogramma's waarmee u kunt proberen voordat u koopt, en koop plug-inservices die zich kunnen aanpassen aan fluctuaties in de beroepsbevolking. Vertrouwen op de cloud maakt het ook eenvoudig om uw programma te schalen, omdat u geen uitgebreide hardware en software hoeft te kopen.

Uiteindelijk zal Industrie 5.0 er voor elke operatie een beetje anders uitzien. De toekomst van onderhoud is flexibel, gepersonaliseerd en zeer aanpasbaar. Verspil uw tijd niet met het najagen van een one size fits all-oplossing. Neem in plaats daarvan de tijd om experts te raadplegen, alles te leren wat u kunt en de oplossingen te kiezen die het beste voor u werken. U zult dramatische verbeteringen zien in zowel uw uptime als in uw algehele productiviteit. U zult waarschijnlijk verbeteringen zien in de werktevredenheid van uw teams.

En dat is het soort toekomst waar we allemaal naar uit kunnen kijken.