Nu de productie in gevaar is, heeft een van Amerika's toonaangevende fabrikanten van golfkartonverpakkingen zich tot ParAlign gewend

Achtergrond

Golfkartonnen verpakkingen zijn overal: ze beschermen zendingen, slaan goederen op, bezorgen afhaalmaaltijden. Maar achter elke perfect gevouwen doos zit een razendsnel, high-stakes productieproces waarbij precisie alles is.

Die precisie begint lang voordat een doos vorm krijgt. Het begint op de productievloer, waar enorme golfkartonmachines papier verwerken tot de vellen die uiteindelijk worden gesneden, gevouwen en gevormd. Om aan de vraag te voldoen, draaien deze machines snel, maar snelheid betekent niets zonder nauwkeurigheid.

Wat begint als een kleine variatie, kan snel door de productie heen golven, wat de kwaliteit, efficiëntie en uiteindelijk de winst beïnvloedt. Bij een van Amerika's toonaangevende fabrikanten van golfkartonverpakkingen begonnen die golven zichtbaar te worden in hun fabriek in New Jersey. Het bijhouden van inconsistenties en rimpels in het karton duidde op een probleem met de uitlijning, wat op de lange termijn de efficiëntie zou kunnen beïnvloeden. Dus schakelden de leiders van de fabriek het ParAlign-roluitlijningsserviceteam in om de zaken recht te zetten.

Challenge

De uitdaging was niet alleen de verkeerde uitlijning, maar ook het vinden ervan. 137 rollen samen werkend op een machine die honderden meters lang is, kan zelfs de kleinste afwijking de boardtracking, spanning en productkwaliteit beïnvloeden. Met beperkte downtime en hoge productie-eisen had de faciliteit een nauwkeurige, datagestuurde aanpak nodig om deze uitlijningsproblemen op te sporen en te corrigeren voordat ze escaleerden tot grotere problemen.

Implementatie

Fluke Reliability-ingenieurs hebben de in totaal 137 rollen gemeten met ParAlign, een geavanceerd traagheidsmeetapparaat dat is uitgerust met drie uiterst nauwkeurige ringlasergyroscopen, dezelfde technologie die wordt gebruikt in de lucht- en ruimtevaartnavigatie. Deze gyroscopen volgen de rol, de helling en de gier, de driedimensionale bewegingen die de exacte positie van een rol in de ruimte bepalen. Zelfs de kleinste verschuiving in welke richting dan ook kan de uitlijning verstoren, wat de productiekwaliteit beïnvloedt.

In tegenstelling tot optische systemen, die een vrije zichtlijn vereisen en verstoord kunnen worden door fabrieksomstandigheden, biedt ParAlign nauwkeurige metingen in elke omgeving. Het levert nauwkeurige resultaten zonder de beperkingen van optische methoden: snel, efficiënt en met minimale verstoring van de werkzaamheden. Een grafische uitlezing verschijnt direct in de aangepaste software terwijl elke rol wordt gemeten, met verkeerd uitgelijnde rollen gemarkeerd in het rood, zodat het team probleemgebieden direct kan identificeren.

Met de gegevens in handen werkte het team samen met de monteurs van de fabriek om problemen met de verkeerde uitlijning te diagnosticeren en gerichte correcties uit te voeren. Aanpassingen waren gericht op compensatierollen en het voorverwarmingsgedeelte in het natte uiteinde – het deel van de golfkartonmachine waar warmte en vocht het papier conditioneren voordat het wordt gegolfd. Deze waren door de contactpersoon op de locatie geïdentificeerd als de belangrijkste bijdragers aan de waargenomen kreukels en bijbehorende problemen. problemen.

Andere belangrijke stappen in het proces:

• Het meten van de positie van de wikkelarm: Om de beweging en uitlijning te beoordelen, mat het team de wikkelarmen van twee Single Drum Preheaters en de Triple Stack Preheater op drie belangrijke posities – 0%, 50% en 100% – ten opzichte van hun voorverwarmers. Deze metingen hielpen te bepalen of de wikkelarmen over hun volledige bewegingsbereik correct functioneerden.
  
  
• Evaluatie van parallelliteit en oppervlakte-onregelmatigheden: Een door de klant geleverde stalen kern werd in de rolstandaards geplaatst om de parallelliteit over het systeem te controleren. Omdat een verkeerde uitlijning van de rolstandaard direct van invloed is op de positionering van de rol, worden eventuele fouten hier doorgevoerd in de productie. Rolstandaards zijn echter niet altijd perfect uniform: onregelmatigheden in het oppervlak van de leidingen kunnen van invloed zijn op de interpretatie van uitlijningsmetingen. 
  
  Zoals Fluke Reliability Engineer Dallas Hallston uitlegt: "Soms kan het oppervlak bekrast of versleten raken door het gebruikte materiaal, of gewoon door de tijd. Dat soort slijtage beïnvloedt de metingen die we krijgen."
  
  Om rekening te houden met deze variaties en nauwkeurigere metingen te verkrijgen, maakte het team gebruik van crown sweep, een gespecialiseerde methode die inconsistenties in de oppervlakken van de rolstandaard compenseert. 
  
  
• Positionering van lasrollen voor nauwkeurige metingDe splicerrollensets – waarmee nieuwe papierrollen zonder onderbrekingen in het systeem kunnen worden ingevoerd – werden één voor één naar de productiepositie verplaatst. Dit gaf het team ongehinderde toegang om elke rol te meten in dezelfde positie als waarin deze tijdens de productie zou draaien, waardoor de uitlijning kon worden aangepast om de werkelijke productieomstandigheden te weerspiegelen.
  
  
• Afstellen van verkeerd uitgelijnde rollen: In 9.5 uur tijd corrigeerde het team acht verkeerd uitgelijnde rollen, waarbij de nadruk lag op de gebieden die eerder waren geïdentificeerd als grote bijdragers aan problemen met tracking en kreukels. 
  
  Om het proces efficiënt te houden, gebruikte het team een ​​eenvoudig maar nauwkeurig markeringssysteem om aanpassingen door te geven. "We markeerden elke rol met tape en noteerden de exacte aanpassingen – tot op 01 verticaal en 02 horizontaal – op basis van de metingen in de ParAlign-software. Met behulp van pijlen en numerieke waarden labelden we de machine, zodat zowel ons team als de monteurs de benodigde correcties in één oogopslag konden zien. Zo hoefde niemand op elkaar te wachten en konden we het proces efficiënt laten verlopen", aldus Hallston. Aanpassingen werden uitgevoerd met behulp van hydraulische vijzels, ratel-/kettingtakels en vulplaten.
  
  De sterke coördinatie tussen het ParAlign-team en de monteurs van de faciliteit zorgde ervoor dat alles op schema bleef. "Het was een heel soepel proces", voegde Hallston eraan toe.

Resultaten

Aan het einde van de service was elke gecorrigeerde rol binnen de vereiste tolerantie van ±0.032 inch van de fabriek gebracht, waardoor de juiste uitlijning van het hele systeem was hersteld. De productielijn kon eindelijk op volle toeren draaien: minder defecten, minder vertragingen en een soepelere werking van begin tot eind.

Dankzij de realtime grafische uitlezingen van ParAlign konden aanpassingen direct worden gevalideerd, wat zowel het ParAlign-team als de monteurs van de faciliteit vertrouwen gaf in het uitlijningsproces. Operators merkten ook een verbeterde sheet tracking op, wat de impact van de correcties versterkte.

Volgende stappen

Uitlijning is nooit een kwestie van instellen en vergeten. Nu de belangrijkste uitlijningscorrecties zijn voltooid, is de faciliteit goed gepositioneerd voor verdere optimalisatie. De ParAlign-services zullen naar verwachting in de toekomst extra onderdelen van de voorverwarmings- en laszones aanpakken, verdere aanpassingen aan de drievoudige stapel- en remrollen uitvoeren, en het machineframe zelf opnieuw uitlijnen. Dit zal bijdragen aan een soepelere rolgeleiding, minder ongeplande interventies en een grotere productieconsistentie op de lange termijn.

Goede afstemming gaat niet alleen over correctie, maar ook over controle. En de instelling heeft daar nu meer van.