Snelle oplossing: ParAlign Services Team herstelt productielijn voor leider in automotive aluminium in 36 uur

Bij de productie van aluminiumplaten voor de automobielindustrie telt elke millimeter. Zelfs de kleinste verkeerde uitlijning van apparatuur kan tot grote problemen leiden.

Dit probleem werd een kritiek punt van zorg voor onze klant, een toonaangevende wereldwijde leverancier van gewalste aluminiumplaten voor de automobielindustrie, waarvan de producten tegenwoordig in meer dan 300 verschillende modellen op de weg voorkomen. Eén kleine verkeerde uitlijning gooide hun productieschema's in de war en maakte het moeilijk om te voldoen aan de hoge sterkte-, duurzaamheids- en duurzaamheidsnormen die zij hanteren.

Het ParAlign-serviceteam arriveerde snel bij de faciliteit van onze klant om het probleem te verhelpen dat de productie tot stilstand had gebracht. In de daaropvolgende drie dagen losten ze het probleem op en pakten ze twee andere afzonderlijke maar cruciale taken in de faciliteit aan: helpen met de uitlijning van een onlangs vervangen slitter-sectie en het uitvoeren van gegevensverzameling op een derde lijn om toekomstige verbeteringen te informeren.

Hieronder leest u hoe het ParAlign-team deze uitdagingen heeft aangepakt:

Nauwkeurige uitlijning zorgt voor herstart productielijn

Een kritieke verkeerde uitlijning na de installatie van een nieuwe versnellingsbak in de fabriek had een hele productielijn onbruikbaar gemaakt. De klauwen, die verantwoordelijk zijn voor het oppakken van grote, zware rollen plaatmetaal die worden gebruikt om de carrosseriepanelen van voertuigen te maken, waren niet uitgelijnd, waardoor de machine niet kon draaien.

"De tolerantie voor de machines van de klant is extreem precies, en vereist uitlijning binnen de breedte van twee of drie menselijke haren", legt Tyler Ritter uit, een ParAlign field services engineer. Met zulke smalle marges is er absoluut geen ruimte voor fouten.

Het ParAlign-team greep snel in en gebruikte een Faro-lasertracker om de klauwplaten nauwkeurig uit te lijnen. Vervolgens gebruikten ze ParAlign om de rollen in de rest van de machine uit te lijnen.

Met behulp van ringlasergyroscopen heeft het roluitlijnmeetsysteem van ParAlign een resolutie van 4 micrometer per meter (μm/m) of 0.05 mils per voet (mils/ft) — een van de nauwkeurigste ter wereld. Deze precisie zorgt ervoor dat zelfs de kleinste afwijkingen worden gedetecteerd en verzonden naar een laptop, waar software een eenvoudig te lezen schema van de uitlijning van een machine genereert. Door het meetproces op deze manier te vereenvoudigen, zijn handmatige berekeningen of analyses ter plekke niet meer nodig.

Met deze begeleiding kon het onderhoudsteam van onze klant de nodige aanpassingen doorvoeren, terwijl de technici van ParAlign de nauwkeurigheid ervan bevestigden.

Omdat ParAlign slechts 30 tot 60 seconden nodig heeft om een ​​rol te meten, kon het team de volledige uitlijning van de lijn in slechts anderhalve dag voltooien. Hierdoor kon de productie in recordtijd weer worden hervat.

Slittersectie uitgelijnd en klaar

Tijdens hun verblijf in de fabriek werd het ParAlign-team ook gevraagd om te helpen met het uitlijnen van een onlangs vervangen snijgedeelte.

Om dit te doen, corrigeerden ingenieurs eerst de initiële verkeerde uitlijningen in het snijgedeelte. Vervolgens gebruikten ze de Faro lasertracker om de parallelliteit, loodrechtheid en hoekigheid te bepalen die nodig waren om het frame uit te lijnen met de bestaande lijn en binnen de aanbevolen OEM-productietolerantie te houden. Daarna schroefden ze de frames vast aan de vloer.

Ten slotte haalden ingenieurs ParAlign tevoorschijn om de slitter bar zo aan te passen dat deze perfect parallel liep, zowel verticaal als horizontaal, met de doelrol. Toen dat eenmaal was bereikt, waren er nog steeds zeven of acht extra rollen in het framegedeelte die uitgelijnd moesten worden. Vanwege hun vergelijkbare oriëntatie gebruikte het team ParAlign efficiënt om meerdere lijnen tegelijkertijd uit te lijnen.

Gegevensverzameling voor toekomstige uitlijningsaanpassingen

Terwijl ze in de faciliteit waren, voerde het ParAlign-team ook een dataverzamelingstaak uit voor een derde lijn. Ze documenteerden de huidige uitlijningsstatus en voorzagen het faciliteitsteam van essentiële gegevens voor preventief onderhoud dat verdere precisie-uitlijning zou vereisen om onverwachte shutdowns te voorkomen. Een paar maanden later nam de klant contact op met ons ParAlign-serviceteam om deze uitlijningen uit te voeren.

Elke ParAlign-service helpt downtime te minimaliseren en de levensduur van de apparatuur van onze klanten te verlengen. Onze uitgebreide post-servicerapporten, inclusief de uitlijningsstatus "voor en na", tonen ons nauwkeurige uitlijningswerk, waardoor machines binnen de strengste toleranties blijven werken.

(De onderstaande diagrammen in zijaanzicht in figuur 1 en 2 tonen de machines zoals bekeken vanaf de operatorzijde van elke machine. De groene cirkel vertegenwoordigt het operatoruiteinde van de rol en de rode cirkel vertegenwoordigt het aandrijfuiteinde. De blauwe cirkel vertegenwoordigt de referentierol. De gegeven verticale en horizontale offsets zijn gebaseerd op de lengte van de rollen zoals gemeten door Fluke Reliability-ingenieurs. De afbeelding is niet op schaal en de offsets zijn overdreven om de gegevens beter weer te geven.)

ParAlign voor wanneer precisie van belang is

Dankzij onze toewijding aan precisie kunnen al onze klanten een consistente productiekwaliteit handhaven, wat essentieel is om te voldoen aan de hoge normen in hun respectievelijke sectoren.

Klik hier om een ​​ParAlign-service voor uw instelling te plannen.