ParAlign Service Team lost uitlijningsvertraging van 9 maanden op voor Duitse staalfabrikant in slechts 5 dagen

Samenvatting

Na negen maanden worstelen met het uitlijnen van een nieuwe machine met een lasertracker, schakelde een staalfabrikant in Duitsland het ParAlign-serviceteam in voor hulp. ParAlign-technici voltooiden kritische rolmetingen en begeleidden de uitlijning in slechts vijf dagen, wat de productie succesvol op gang bracht.

• 120 rollen gemeten in twee dagen, ook op moeilijk bereikbare plekken
• Geen zichtlijn vereist – ParAlign mat de rollen in afgesloten ovens en op 45 meter boven de fabrieksvloer
• De aanpassingen aan de uitlijning werden aangestuurd door realtime data en duurden drie dagen.
• Een succesvolle eerste run bevestigde de uitlijningsnauwkeurigheid en productiegereedheid

Achtergrond

Bij de productie van snelstaal is een zekere mate van scheefstelling van de machine onvermijdelijk. Maar wanneer dit zich voordoet, tonen de gevolgen zich snel in de vorm van een inconsistente productkwaliteit en snellere slijtage van de apparatuur. Grote fabrieken zien dit probleem nog sterker, vooral wanneer ze een breed scala aan producten produceren, zoals warmgewalst breedband, bandstaal, bandplaat, koudgewalste plaat en oppervlaktebehandelde materialen. De complexiteit van de productielijnen, die noodzakelijk is voor productdiversiteit, laat weinig ruimte voor fouten.

Voor een grote Europese producent van vlakstaal die met dit soort operationele druk te maken had, was een slimmere, technologiegedreven aanpak van de uitlijning noodzakelijk.

Uitdaging: 9 maanden vertraging en ontoegankelijke rollen

De fabriek had onlangs een gloednieuwe machine geïnstalleerd: een groot, dicht op elkaar geplaatst systeem met meerdere rollen in hogetemperatuurovens. Voordat de productie kon beginnen, moest elke rol nauwkeurig worden uitgelijnd. Maar standaard uitlijnmethoden voldeden niet aan de eisen.

Het team van de faciliteit had al negen maanden lang geprobeerd de machine uit te lijnen met behulp van een lasertracker, maar zonder succes. De lasertool vereiste een vrije zichtlijn tussen de laserbron en een prismadoel, iets wat de compacte lay-out van de machine simpelweg niet toeliet. Rollen die diep in ovens waren geplaatst of 45 meter boven de grond waren gemonteerd, waren ofwel onbereikbaar ofwel onmogelijk om consistent te meten.

Totdat het team de machine had uitgelijnd, kon deze niet in gebruik worden genomen, wat zowel tijdsdruk als operationele risico's met zich meebracht. De fabriek had een oplossing nodig die snelle en betrouwbare uitlijning kon leveren in een zeer beperkte omgeving, zonder afhankelijk te zijn van verouderde tools die de uitdaging al niet aankonden. Daarom schakelden ze het ParAlign-serviceteam in voor ondersteuning.

Implementatie

De ParAlign-service begint met een installatieproces dat doorgaans 45 tot 60 minuten duurt. De technicus begint met het selecteren van een geschikte verbindingsrol – een rol met stabiele rotatie en een schoon oppervlak. Deze rol wordt drie keer gemeten met het ParAlign-apparaat, door het apparaat over de rol te bewegen of door de rol te draaien terwijl het apparaat stilstaat. Elke doorgang moet ten minste 20 graden boog vastleggen en de resultaten moeten consistent zijn binnen 0.03 mm (30 micrometer).

De beste van de drie metingen wordt vervolgens gebruikt om een ​​kalibratieplaat uit te lijnen en te bevestigen op de vloer, in de richting van de verbindingsrol en de gehele machine. Deze uitlijning is cruciaal, aangezien het ParAlign-apparaat is ontworpen om te werken binnen een nauwkeurig gedefinieerd hoekbereik van ±5° in zowel horizontale als verticale richting. Door de kalibratieplaat nauw op de verbindingsrol te richten, blijven alle volgende metingen binnen dit optimale bereik, waardoor het systeem betrouwbare resultaten met een hoge resolutie kan leveren.

Zodra deze opstelling is voltooid, gaat het team verder met het meten van de resterende rollen met dezelfde methode. Het ParAlign-apparaat gebruikt drie ringlasergyroscopen om hoekbewegingen in pitch, roll en yaw te detecteren terwijl het over elke rol beweegt. Deze hoekgegevens worden verzonden naar een aangesloten laptop – meestal via Bluetooth, of indien nodig via een kabel. Na ontvangst zet de software deze hoekresultaten om in precieze metrische waarden – horizontale en verticale offsets – die aangeven hoeveel elke rol moet worden bijgesteld. Deze waarden worden weergegeven ten opzichte van een referentierol, die door de klant wordt geselecteerd. Wisselen tussen referentierollen tijdens of na de meting is eenvoudig en kan direct met een druk op de knop worden gedaan.

ParAlign meet met een resolutie tot wel 5 micrometer per meter en vereist geen zichtlijn. Dit betekende dat het ParAlign-serviceteam zich vrij over de productielijn kon bewegen, zonder reflecterende targets te hoeven plaatsen of zich zorgen te maken over geblokkeerd zicht. "We hebben rollen gemeten in grote ovens en op 45 meter hoogte", zegt Rico Haase, supervisor van het ParAlign-team op locatie. "Dat is vrij lastig of zelfs niet mogelijk met een lasertracker, maar met ParAlign is het geen probleem."

Resultaten: van negen maanden frustratie naar een perfecte eerste run

Binnen slechts 20 minuten had het ParAlign-team betrouwbare uitlijningsgegevens verzameld over enkele van de meest ontoegankelijke en kritieke rollen in de nieuwe machine in de staalproductiefabriek.

In de daaropvolgende twee dagen heeft het team met succes 120 van de 242 rollen van de machine gemeten, waarbij de nadruk lag op componenten met hoge prioriteit die toegankelijk waren tijdens het servicevenster. Hoewel het oorspronkelijke plan was om de volledige machine uit te lijnen, waren sommige rollen tijdelijk niet toegankelijk omdat de fabriek al was begonnen met het laden van testmateriaal op de lijn ter voorbereiding op toekomstige testruns. Zelfs met beperkte toegang kon het team gegevens verzamelen van de meeste kritieke rollen die nodig waren om de uitlijning te corrigeren.

Met behulp van de realtime gegevens van ParAlign voerden de technici van de faciliteit gerichte aanpassingen uit aan verkeerd uitgelijnde rollen. Sommige correcties betroffen fijne verticale of horizontale verschuivingen met behulp van meetklokken en vulplaatjes; in andere gevallen herpositioneerden technici de lagerhuizen in hun montagesleuven. Na elke aanpassing gebruikten technici ParAlign opnieuw om de rol opnieuw te meten en de juiste uitlijning te bevestigen, wat een snel, gesloten correctieproces mogelijk maakte.

Aan het einde van de service had het team de meeste kritieke rollen binnen vijf dagen uitgelijnd. De fabriek ging verder met een formele testrun van de nieuwe machine – een cruciale mijlpaal in de voorbereiding op grootschalige productie. "Na vijf dagen konden ze beginnen met de staalproductie", zegt Rico Haase. "En de eerste run was perfect."