450 tys. euro miesięcznie odzyskane w ciągu jednego 8-godzinnego przestoju — dzięki usłudze ParAlign w papierni

Podsumowanie

Firma Fluke pomogła jednej z największych papierni w Europie wykryć i skorygować krytyczną niewspółosiowość w sekcji prasy maszyny papierniczej podczas jednego, 8-godzinnego okresu konserwacji. Zespół serwisowy ParAlign Roll Alignment zmierzył tylko jedną sekcję maszyny, a mimo to osiągnął ponadprzeciętne rezultaty, przywracając jakość całego arkusza i unikając strat produkcyjnych szacowanych na 450 000 euro miesięcznie.

• Ponad 40 rolek zmierzonych w ciągu jednej zmiany: Szybka technologia ParAlign, działająca bez konieczności patrzenia w pole widzenia, umożliwiła szybką i precyzyjną diagnostykę pojedynczej sekcji maszyny podczas planowanych przestojów.
• Zidentyfikowano nieprawidłowe ustawienie sekcji prasy: Odkryto nieprawidłowe ustawienie wałków, ale tradycyjne narzędzia mogły to przeoczyć.
• Odzyskano 450 000 EUR miesięcznie z wartości produktu: Znacznie zwiększona wydajność dzięki przywróceniu pełnej szerokości użytkowej na arkuszu o szerokości 8 metrów
• Duże rezultaty dzięki skoncentrowanemu zakresowi: Zespół serwisowy pomógł zdiagnozować i skorygować niewspółosiowość tylko w jednej sekcji maszyny – wszystko w ramach obowiązującego w zakładzie 8-godzinnego okna serwisowego. Nie było konieczności pełnego wyrównywania maszyn ani dłuższego przestoju.

Młyn, którego nie stać było na brak licznika

W jednym z wiodących europejskich centrów produkcji papieru, ogromny zakład produkuje rocznie ponad 400 000 ton wysokiej jakości tektury falistej i białego papieru powlekanego. Ta maszyna o szerokości prawie 8 metrów została zaprojektowana z myślą o nieprzerwanej wydajności. Liczy się każda minuta bezawaryjnej pracy. Każdy metr arkusza jest zajęty.

Naturalnie, gdy technicy zaczęli zauważać problemy wzdłuż zewnętrznych krawędzi wstęgi papieru, wzbudziło to podejrzenia. Maszyna działała, ale nie osiągała pełnej wydajności. A w systemie o tak dużej szerokości nawet 30 centymetrów nieużytecznego produktu z każdej strony szybko się kumuluje.

Problem wymagał zbadania. Jednak z uwagi na tylko jedno 8-godzinne okno serwisowe dostępne co dwa miesiące, czas na znalezienie problemu był ograniczony, a możliwości prób i błędów – niewielkie.

Problem ukryty na widoku

Produkcja papieru to ciągły, ściśle zintegrowany proces. Nowoczesne maszyny papiernicze działają jak w zegarku – długie, ciągłe linie produkcyjne, gdzie każda sekcja maszyny zależy od precyzyjnej wydajności poprzedniej. Jeden błąd w procesie może dyskretnie odbić się na dalszym etapie, aż do momentu, gdy stanie się najbardziej widoczny: jakość produktu.

Nigdzie ta współzależność nie jest tak istotna jak w sekcji prasy. To właśnie tam wstęga papieru zaczyna nabierać kształtu i gdzie usuwane jest około 15–25% wilgoci, co zmniejsza całkowitą zawartość wilgoci z około 60–70% do 45–55% przed osiągnięciem fazy suszenia. Dzięki mechanicznemu prasowaniu arkusza między wałkami i filcami odprowadzającymi wodę, sekcja prasy zmniejsza obciążenie suszenia i ogólne zużycie energii w procesie.

W zakładzie naszego klienta technicy zaobserwowali dokładnie ten sam schemat. Zewnętrzne krawędzie wstęgi docierały do ​​kalendarza zbyt mokre, co powodowało nierówne powierzchnie i zmniejszało użyteczną szerokość każdej rolki. Było to szczególnie kosztowne, biorąc pod uwagę prawie 8-metrową szerokość rolki maszyny – gdzie nawet 30-centymetrowa strata z każdej strony znacząco wpływała na ogólną wydajność (7.5% wyprodukowanego papieru).

Sekcja prasy była zatem najbardziej prawdopodobnym źródłem problemu. Jednak udowodnienie tego — i jego usunięcie — stanowiłoby zupełnie nowe wyzwanie. Przy zaledwie ośmiogodzinnym, zaplanowanym przestoju co dwa miesiące, czas dostępny na kontrole wyrównania był już ograniczony. Po rozpoczęciu okresu konserwacyjnego, potrzeba było kilku godzin na schłodzenie, szczególnie w sekcji suszenia, gdzie temperatura powierzchni mogła przekroczyć 100°C. Jednocześnie, przed rozpoczęciem jakichkolwiek pomiarów, rolki wymagały dokładnego oczyszczenia. Zanim warunki stały się bezpieczne i dostępne, pozostało zaledwie kilka godzin na diagnostykę i korekty.

Wdrożenie

Ze względu na napięty harmonogram i niską wydajność linii produkcyjnej, zakład wezwał zespół Fluke ParAlign Roll Alignment Service w ramach zaplanowanego okresu konserwacji. Zlecili oni szczegółową kontrolę ustawienia, aby ustalić, czy problem nie wynikał z nieprawidłowego działania sekcji prasy.

Technicy Fluke przybyli wcześnie rano i skoordynowali działania z personelem zakładu, aby zapewnić bezpieczny i terminowy dostęp po ostygnięciu maszyny i oczyszczeniu rolek. Zespół użył urządzenia ParAlign, które wykorzystuje zaawansowaną technologię żyroskopową do rejestrowania niezwykle dokładnych danych o ustawieniu – bez konieczności stosowania linii wzroku. Gdy technicy przesuwają urządzenie po powierzchni rolki, trzy wewnętrzne żyroskopy z laserem pierścieniowym mierzą zmiany nachylenia, odchylenia i przechyłu. Odczyty te są natychmiast przesyłane i wykorzystywane do obliczania poziomych i pionowych przesunięć kątowych rolki.

W przeciwieństwie do tradycyjnych metod optycznych lub ręcznych, które mogą nie wykrywać błędów wyrównania, gdy lustrzane przesunięcia po obu stronach rolki znoszą się wzajemnie, ParAlign rejestruje rzeczywiste odchylenia kierunkowe – zarówno pod względem wielkości, jak i znaku. Dzięki temu jest szczególnie skuteczny w identyfikacji problemów, które byłyby niewidoczne lub trudne do zidentyfikowania za pomocą standardowych narzędzi, i umożliwia szybki pomiar nawet w ciasnych lub zamkniętych przestrzeniach bez konieczności stosowania zewnętrznych tarcz ani rozbudowanego sprzętu.

„Dzięki ParAlign nie potrzebujemy linii wzroku i nie musimy zatrzymywać wszystkiego na wiele dni” – wyjaśnia Pascal Locoge, kierownik ds. serwisu ParAlign. „Umieszczasz urządzenie na rolce, przesuwasz je o co najmniej 20 stopni, a dane są rejestrowane. W maszynie tej wielkości ta prędkość robi ogromną różnicę”.

Efekt

Dzięki tej metodzie zespół był w stanie szybko i dokładnie zmierzyć sekcję prasy. Dane ujawniły subtelną, ale krytyczną niewspółosiowość trzech rolek – na tyle znaczącą, że wpłynęła na profil wilgotności papieru. Współpracując z mechanikami zakładu, zespół Fluke przekazał informacje zwrotne i zalecenia dotyczące korekt.

Przykładowy wynik wizyty serwisowej ParAlign
Każda rolka jest mierzona pod kątem przesunięcia pionowego i poziomego, a wyniki są wizualizowane, co pozwala na natychmiastową korektę. Szybki i łatwy w odczycie format pomaga zespołom konserwacyjnym w ustalaniu priorytetów działań podczas krótkich przestojów. Ten typ raportu jest dostępny 10 minut po ostatnim pomiarze.

Wszystkie korekty zostały wykonane w ramach zaplanowanego przestoju. Dzięki usunięciu problemu z niewspółosiowością „klient mógł zaoszczędzić całą szerokość papieru, a nie tylko jego część” – wyjaśnia Locoge. „To mocny przykład tego, dlaczego współosiowość ma znaczenie w dziale druku”.

W rzeczy samej, dzięki temu zakładowi udało się uniknąć strat szacowanych na 450 000 euro miesięcznieW przypadku wizyty serwisowej, której koszt stanowi ułamek tej kwoty, zwrot z inwestycji jest natychmiastowy.

To był wynik, który zmienia zachowanie. Klient nie czekał na pojawienie się kolejnego problemu — zaplanował cykliczne pomiary ParAlign podczas każdego kolejnego wyłączenia konserwacyjnego, stopniowo sprawdzając całą maszynę. „Kiedy klienci widzą dane i ich wpływ, chcą zrobić więcej”, mówi Locoge. „Często zaczynamy od jednej sekcji, a potem jesteśmy proszeni o powrót po resztę maszyny”.

Od utraconych zysków do odzyskanych zysków

W przypadku dynamicznych i masowych operacji, takich jak produkcja papieru, mało jest czasu na rozwiązywanie złożonych problemów, a marnotrawstwo produktu jest jeszcze mniej prawdopodobne.

Usługa ParAlign umożliwiła zakładowi wykrycie i skorygowanie krytycznego braku współosiowości walców podczas jednego, zaplanowanego przestoju, bez zakłócania planu konserwacji. Rezultat był natychmiastowy: przywrócona jakość arkuszy na całej szerokości wstęgi i znaczne miesięczne oszczędności. Dzięki integracji usługi ze strategią konserwacji, zakład przeszedł od reaktywnych napraw do świadomego, opartego na danych systemu współosiowości – wszystko w ramach krótkich terminów realizacji, jakie narzuca harmonogram produkcji.

Nie ma czegoś takiego jak dodatkowy papier w maszynie o szerokości 8 metrów – ani dodatkowego czasu w 8-godzinnym przestoju. Ale dzięki ParAlign ten zakład znalazł jedno i drugie.