W jaki sposób monitorowanie stanu pomaga utrzymać wyrównanie maszyn

Niewspółosiowość maszyn jest jedną z głównych przyczyn przestojów sprzętu i często skutkuje zwiększonymi kosztami energii i uszkodzeniami maszyn. Niewspółosiowość występuje, gdy oś silnika nie pokrywa się z osią wałów sprzętu. Prawidłowe współosiowość wałów jest szczególnie ważne w przypadku sprzętu obrotowego pracującego z dużą prędkością, ponieważ niewspółosiowość może być szczególnie szkodliwa, a nawet niebezpieczna.

Prawidłowo wyrównany wał zapewnia najbardziej wydajną transmisję mocy z silnika do napędzanego sprzętu, a tym samym wydłuża żywotność maszyny. Gdy sprzęt jest prawidłowo wyrównany, potrzeba napraw i wymian jest mniejsza — uwalniając Twój zespół ds. konserwacji, aby mógł skupić swój czas tam, gdzie jest to najbardziej potrzebne.

Jednak dla wielu zakładów stały monitoring wyrównania był historycznie nieosiągalny ze względu na ograniczenia technologiczne. Jednak postęp w systemach monitorowania stanu, a także nowoczesne wyrównanie laserowe narzędzia pozwalają teraz skupić się bardziej na ustawianiu i lepiej zrozumieć, w jaki sposób ustawienie maszyny zmienia się w czasie.

Rodzaje rozbieżności i ich konsekwencje

W silnikach występują trzy główne rodzaje niewspółosiowości: niewspółosiowość kątowa, niewspółosiowość przesunięta/równoległa oraz niewspółosiowość łączona — gdy wał silnika doświadcza obu typów niewspółosiowości jednocześnie.

Maszyny doświadczające jakiegokolwiek rodzaju rozbieżności z pewnością będą wymagały większej liczby części zamiennych niż maszyny prawidłowo wyrównane. W rezultacie rozbieżności maszyn odciągają nadmiar części i pracy od innych potrzeb, a ich konserwacja staje się kosztowna i czasochłonna. Na przykład rozbieżności mogą często powodować awarie uszczelnień, co skutkuje wyciekami płynu, które uszkadzają inne elementy maszyny.

W ruchomych i obrotowych maszynach, niewspółosiowość może również powodować nadmierne wibracje, skutkujące przedwczesnymi awariami łożysk, sprzęgieł lub wałów. Awarie te mogą prowadzić do uszkodzenia innych podzespołów, co prowadzi do przestoju.

Chociaż elastyczne sprzęgła mogą tolerować pewne odchylenia, nadal podlegają limitom tolerancji. Ponadto, stosowanie elastycznych sprzęgieł jest nie substytut właściwego ustawienia. W rzeczywistości, użycie sprzęgła, które jest zbyt tolerancyjne na niewspółosiowość, może w rzeczywistości powodować zwiększone drgania lub niezrównoważony obrót.

Osiąganie i utrzymywanie precyzyjnego ustawienia maszyn

Uwaga na ustawienie maszyny nie powinna kończyć się po jej instalacji. Ustawienie maszyny jest płynne, a rozregulowanie może być spowodowane wieloma różnymi czynnikami lub warunkami, które mogą wystąpić w trakcie eksploatacji maszyny. Na przykład ustawienie może się zmienić, gdy maszyna doświadcza wahań temperatury, ciśnienia, obciążenia lub wibracji.

Nowy sprzęt należy sprawdzać pod kątem zmian w ustawieniu po kilku miesiącach w przypadku osiadania, a najbardziej krytyczny dla produkcji sprzęt należy sprawdzać regularnie. Dane o ustawieniu można rejestrować, gdy sprzęt jest wyłączony z powodu konserwacji, i mogą one dostarczać informacji o sposobach, w jakie można poprawić ustawienie maszyny.

Na przykład, kluczowe jest, aby znać i rejestrować prawidłowe temperatury robocze podzespołów maszyny podczas normalnej pracy, ponieważ ciepło może powodować rozszerzanie się materiałów — ryzykując zmianę ustawienia maszyny. Należy również pamiętać, że dane producenta oryginalnego sprzętu (OEM) mogą różnić się od rzeczywistych warunków pracy, dlatego należy ustalić własną linię bazową temperatur, aby umożliwić wyróżnienie odchyleń.

Wiele udanych zespołów konserwacyjnych korzysta z monitorowanie stanu aby zbierać dane o aktywach w czasie rzeczywistym. Użytkowanie i zużycie ostatecznie powodują awarie, więc każda maszyna będzie wymagała interwencji w pewnym momencie — ale monitorowanie stanu może zapewnić wgląd potrzebny do identyfikacji awarii, zanim się pojawią. Częstotliwość i szczegółowość monitorowania można dostosować do krytyczności maszyny.

Korzystanie z czujników monitorujących stan i oprogramowania analitycznego

Monitorowanie stanu to opłacalny sposób śledzenia kondycji aktywów w czasie rzeczywistym. Czujniki i oprogramowanie umożliwiają wykrywanie problemów z niewspółosiowością, zanim doprowadzą do awarii i przestojów — mierząc współosiowość przez całą dobę i bez konieczności wykonywania pomiarów przez członka zespołu na miejscu.

Wiele zespołów rozważa rozpoczęcie programu monitorowania stanu monitorowanie wibracji, ponieważ jest szczególnie skuteczny. Dane dotyczące wibracji oferują pełny obraz stanu aktywów, przy czym różne rodzaje wibracji wskazują na różne problemy z wyrównaniem.

Istnieje szeroka gama narzędzia do pomiaru drgań dostępne w zależności od budżetu i zastosowania: przenośne narzędzia do pomiaru drgań zbierają podstawowe dane podczas konserwacji na trasie przejazdu, podczas gdy bardziej zaawansowane czujniki drgań umożliwiają całodobowe, szczegółowe monitorowanie stanu kluczowych zasobów.

Ponadto oprogramowanie do analizy drgań umożliwia interpretację danych o zasobach, a niektóre oferują nawet możliwość dostosowywania progów operacyjnych i wysyłania powiadomień, gdy zasób działa poza tymi zdefiniowanymi limitami. Następnie zespół konserwacyjny może interweniować w razie potrzeby i zdiagnozować problem.

Mając pełny obraz stanu aktywów, możesz skuteczniej określić, jakie działania konserwacyjne należy wykonać i kiedy. strategia konserwacji predykcyjnej wydłuża czas sprawnego działania przy jednoczesnym obniżeniu wydatków — w przeciwieństwie do tradycyjnej konserwacji opartej na kalendarzu, która nie zawsze odpowiada faktycznemu stanowi aktywów.

Aby dowiedzieć się więcej, zobacz Jaka jest różnica między konserwacją predykcyjną a zapobiegawczą?

Zespoły konserwacyjne powinny dążyć do utrzymania maszyn w szczytowym stanie operacyjnym, zamiast reagować na awarie reaktywnie, co utrudnia niezawodność, wydajność i produkcję. Korzystanie z wiedzy o stanie aktywów w czasie rzeczywistym umożliwia zespołom wykorzystanie pełnego okresu eksploatacji podzespołów maszyny i planowanie napraw z wyprzedzeniem.

Podejmowanie proaktywnego podejścia do konserwacji w celu wyrównywania maszyn

Wyrównanie maszyn nie jest zdarzeniem typu „ustaw i zapomnij”. Aby zrozumieć, jak wyrównanie maszyn zmienia się w czasie, należy zbierać i analizować dane o stanie maszyn. Te dane o zasobach w czasie rzeczywistym umożliwiają zespołom identyfikację i rozwiązywanie potencjalnych problemów, zanim się nasilą.

Monitorowanie stanu nie tylko zmniejsza liczbę razy, kiedy technicy muszą dostać się do trudno dostępnych lub niebezpiecznych obszarów w ramach konserwacji opartej na trasie, ale planowane naprawy są znacznie bezpieczniejsze niż awaryjne naprawy naprawcze. Dzięki połączeniu monitorowania stanu i oprogramowania Twój zespół może zdalnie monitorować aktywa, uzyskując dostęp do pomiarów w czasie rzeczywistym z komputera stacjonarnego lub smartfona. Posiadanie ogólnego obrazu stanu aktywów pomaga zespołom planować i ustalać priorytety.

Podejmowanie decyzji opartych na danych usprawnia działanie — ale jest możliwe tylko wtedy, gdy zespoły mają odpowiednie dane i wiedzą, co z nimi zrobić. Zespoły konserwacyjne, które nie zwracają uwagi na ustawienie maszyn, działają w martwym punkcie.

Utrzymywanie maszyn w odpowiednim ustawieniu ma wiele zalet. Skraca przestoje, obniża rachunki za energię, wydłuża żywotność sprzętu i pozwala zespołowi konserwacyjnemu optymalizować czas i wysiłek. W dzisiejszym konkurencyjnym otoczeniu koszty zmarnowanego czasu, energii, części i materiałów szybko rosną. Dostępność i niezawodność są kluczowe. Proaktywne podejście do ustawienia może oznaczać dłuższy czas sprawności przy mniejszych wydatkach.