Nowy sprzęt, nowe wyzwania: jak ParAlign rozwiązał złożony problem wyrównania dla producenta narzędzi kompozytowych

Rutynowa kontrola ustawienia nowego sprzętu przerodziła się w nieoczekiwane wyzwanie, gdy zespół ParAlign odkrył ukryte problemy z podłogą i ramą.

Tło

Na hali fabrycznej globalnego producenta worków próżniowych i materiałów kompozytowych do narzędzi precyzja jest cichym, ale nieustającym zapotrzebowaniem. Szeroka gama produktów firmy — od folii po taśmy samoprzylepne i wzmocnienia z włókna węglowego — odgrywa kluczową rolę w branżach, w których margines błędu jest bardzo mały, takich jak przemysł lotniczy, energetyka wiatrowa i motoryzacja.

W przypadku procesów wymagających ekstremalnych temperatur i skomplikowanych komponentów, nawet niewielka niewspółosiowość maszyn może mieć wpływ na produkcję, powodując kosztowne opóźnienia i obniżając jakość.

Dlatego wyrównanie było pierwszym krokiem po zainstalowaniu nowych wałków chłodzących w ich zakładzie w Kalifornii. Maszyny te są używane do usuwania ciepła z produktów podczas procesów produkcyjnych wymagających precyzyjnej kontroli temperatury. Dopiero po upewnieniu się, że wałki są prawidłowo wyrównane, zespół zakładu mógł rozpocząć produkcję, pewny precyzji swoich operacji.

Ponieważ zespół ParAlign już wcześniej wykonywał prace związane z ustawianiem współosiowości w tym zakładzie, klient zwrócił się do nich ponownie, prosząc o szybką pomoc w tym ważnym zadaniu.

Opis projektu

Kiedy zespół ParAlign przybył na miejsce, sprzęt został zainstalowany i zablokowany na miejscu, ale wyrównanie rolek nadal wymagało sprawdzenia. Zespół szybko zabrał się do pracy, mierząc wszystkie 30 rolek w ciągu zaledwie 1.5 godziny, aby ocenić warunki wyrównania. Wtedy zidentyfikowali nieoczekiwany problem. „Doszliśmy do wniosku, że rama sekcji nawijarki i podłoga, na której się znajdowała, nie były całkowicie wypoziomowane” — wyjaśnia Lily Meuninck, technik terenowy z zespołu serwisowego ParAlign.

Ponieważ winda w nowej sekcji mogła poruszać się w lewo i prawo w zależności od tego, jak przebiegała produkcja, zespół ParAlign zmierzył jej wyrównanie w pozycjach środkowej, lewej i prawej. „Chcieliśmy się upewnić, że wszystko jest wyrównane we wszystkich pozycjach, aby bez względu na to, jak przebiega, wszystko działało płynnie” — wyjaśnia Meuninck.

Jednak pomiary zespołu wykazały, że podczas gdy środek był wyrównany, pozycje lewa i prawa były znacząco rozbieżne. „W dużej mierze było to spowodowane podłogą, a także wierzyliśmy, że rama mogła się skręcić” — mówi Meuninck.

Złożoność problemu związanego z nieprawidłowym ustawieniem elementów wymagała więcej czasu, niż początkowo planowano, co skłoniło zespół pracujący nad obiektem do zaplanowania dodatkowego dnia na dokończenie prac.

Wdrożenie

Następnego dnia zespół ParAlign wraz z zespołem zarządzającym obiektem rozpoczął wprowadzanie niezbędnych zmian.

Najpierw pracowali nad wyrównaniem rolek w sekcji nawijarki do najlepiej dopasowanego scenariusza pomiędzy położeniem środkowym, lewym i prawym. Jednak w trakcie tego procesu technicy odkryli, że rzeczywistym problemem z tą linią nie była tylko podłoga, ale także jedno łożysko liniowe, na którym zamontowano nawijarkę i na którym ją przesunięto. „Było ono poza poziomem ziemi w porównaniu z innymi z powodu podłogi” — wyjaśnia Jamie Mobley, kierownik zespołu ds. obsługi terenowej. „Powodowało to, że jeden róg maszyny podnosił się o kilka tysięcznych, co powodowało skręcenie ramy, co powodowało niespójne wyniki pomiarów z jednej strony na drugą”.

Dzięki temu odkryciu zespół był w stanie skorygować to na miejscu. „Byliśmy w stanie dostosować to, aby uzyskać bardziej spójne wyniki wyrównania w pozycjach lewej, prawej i środkowej, a następnie mogliśmy to dostroić, aby wszystko mieściło się w granicach tolerancji” — mówi Mobley. Kiedy te regulacje zostały zakończone i wszystko było w końcu wypoziomowane, zmierzono również nawijarkę w jej pierwotnej pozycji. Następnie obrócono ją o 180 stopni i ponownie zmierzono.

Poza windą zespół skupił się na dostrojeniu pozostałych rolek w całej nowej sekcji. Łącznie podczas wizyty serwisowej wyregulowano 9 rolek, aby wyrównanie mieściło się w wymaganej tolerancji +/- 0.030. Rolki, które przekroczyły tę tolerancję, były albo przykręcane śrubami, przypinane na miejscu, albo uznano je przez zespół za niekrytyczne w regulacji.

Efekt

Chociaż wyrównanie okazało się bardziej skomplikowane niż oczekiwano z powodu problemów z podłogą, zespół ParAlign był w stanie sprostać wyzwaniu i współpracować z zespołem obiektu, aby uporać się ze wszystkimi nieprzewidzianymi wyzwaniami z precyzją. Regulacje skorygowały niewspółosiowość i ustabilizowały ramę, umożliwiając przywrócenie linii do życia po tygodniach przestoju w wyniku instalacji.

To, co mogło okazać się porażką, stało się okazją do udoskonalenia systemu od samego początku, dzięki czemu sprzęt był gotowy do pracy w warunkach dużej presji i przekroczenia oczekiwań od samego początku.