Sukces w wielu lokalizacjach: ParAlign pomaga globalnemu liderowi w produkcji opakowań i folii rozdmuchiwanych wyeliminować niewspółosiowość rolek w dwóch kluczowych obiektach
Podsumowanie
Po zobaczeniu wpływu ParAlign Roll Alignment Services w jednym zakładzie, globalny producent opakowań i folii rozdmuchowych rozszerzył usługę na inny zakład — eliminując niewspółosiowość i poprawiając wydajność produkcji w obu lokalizacjach. Wpływ był natychmiastowy:
- Obiekt w Wisconsin:Precyzyjne ustawienie 120 rolek i 42 ukierunkowane regulacje pozwoliły na utrzymanie płynnej produkcji, zminimalizowanie liczby usterek i utrzymanie wysokich standardów jakościowych firmy.
- Obiekt w stanie Iowa: Wyrównanie 90 rolek pozwoliło na poprawę o 68.36% w pionie i o 69.54% w poziomie, co zmniejszyło obciążenie mechaniczne i zwiększyło wydajność produkcji.
Tło
Nasz klient jest światowym liderem w dziedzinie opakowań konsumenckich z tworzyw sztucznych oraz produktów inżynieryjnych, produkującym niezbędne artykuły codziennego użytku, na których polegamy — od opakowań do żywności, które zatrzymują świeżość, po komponenty pieluszek, które zapewniają dzieciom komfort.
Aby sprostać popytowi, trzeba prowadzić linie produkcyjne o dużej prędkości, gdzie precyzja jest nie do negocjacji. Każda rolka, stacja zaciskowa i pręt powietrzny muszą być dokładnie tam, gdzie powinny być. Nawet najmniejsze odchylenie może spowodować utratę naprężenia, nierówne cięcia i nagromadzenie odpadów. Nawet ułamek stopnia odchylenia rolki staje się problemem na pełną skalę, gdy produkt dociera do mety.
Kiedy ich zakład w Wisconsin potrzebował wyrównania rolek, aby utrzymać maksymalną wydajność, firma zatrudniła zespół ParAlign Services. Wyniki skłoniły inny zakład w Iowa do zrobienia tego samego.
Obiekt ParAlign x Wisconsin
Zespół ParAlign Services przybył, aby zmierzyć i wyregulować 120 rolek na dwóch kluczowych liniach produkcyjnych folii rozdmuchowej. Jednak ciasne przestrzenie, ograniczony dostęp i ścisłe protokoły bezpieczeństwa dodały warstw złożoności do zadania, podczas gdy trwające ograniczenia produkcyjne i sprzętowe wymagały starannej koordynacji.
Pracując metodycznie przez dwa dni, zespół poradził sobie z tymi wyzwaniami dzięki ustrukturyzowanemu podejściu. Aby ustalić wyraźne odniesienie, wybrali rolkę Secondary Nip jako punkt zakotwiczenia do pomiaru pod przewodnictwem zespołu obiektu. Następnie umieścili ParAlign — urządzenie z wysoce precyzyjnymi żyroskopami laserowymi — na każdej rolce i przesunęli ją o co najmniej 20 stopni wzdłuż obwodu. Zmierzyło to oś środkową rolki w stosunku do odniesienia, rejestrując wszelkie odchylenia.
W ciągu kilku sekund dane przedstawiły jasną historię.
Wskaźniki wizualne wyraźnie to wyjaśniały: zielone kółko wskazywało stronę operatora, czerwone oznaczało stronę napędu, a niebieskie wskazywało rolkę odniesienia.
Dzięki temu nawiązaniu zespół ParAlign przeprowadził techników zakładu przez 42 ukierunkowane regulacje za pomocą wskaźników zegarowych i precyzyjnych podkładek. Każda korekta doprowadziła rolki do wymaganej tolerancji +/- 0.060, aby produkcja przebiegała płynnie.
Efekt
Dzięki precyzyjnym regulacjom zakład w Wisconsin utrzymał jakość produkcji bez zakłóceń. A ulepszenia nie pozostały niezauważone.
Niedługo potem zakład firmy w Iowa zwrócił się do zespołu ParAlign z prośbą o pomoc w osiągnięciu takiego samego poziomu precyzji, jaki osiągnięto w Wisconsin, na liniach produkcyjnych. Jednak zakład w Iowa przedstawił nowy zestaw ograniczeń, które sprawiły, że wyrównanie stało się bardziej skomplikowane.
Obiekt ParAlign x Iowa
Mając 90 rolek wymagających wyrównania, zespół stanął przed trudnym układem, w którym bariery konstrukcyjne i ograniczony dostęp utrudniały pomiar niektórych rolek. Inne były przytwierdzone lub przyspawane na miejscu, co ograniczało możliwości regulacji. Zamiast wymuszać niepotrzebne zmiany, zespół przyjął podejście strategiczne — skupiając się na rolkach, które można było skorygować, aby zmaksymalizować ogólne wyrównanie.
Technicy serwisu ParAlign używali rolki Primary Nip jako odniesienia dla oscylującej stacji Primary Nip, a rolki Secondary Nip jako odniesienia dla reszty linii. Dało im to stałe punkty do porównania, zapewniając niezawodną podstawę do pomiaru równoległości pozostałych rolek, nawet przy ograniczeniach fizycznych.
Podczas oceny inżynierowie serwisowi ParAlign zauważyli, że koła zębate rolki obrotowej i drążków pneumatycznych mają luz poziomy wynoszący około -/+ 0.150”; krótka rozmowa z kierownikiem zakładu potwierdziła, że pomiar poziomy mieści się w dopuszczalnych normach.
Zespół posuwał się naprzód, mierząc i kierując regulacjami, aby rolki mieściły się w docelowej tolerancji -/+ 0.030”. Inżynierowie ParAlign kierowali mechanikami na miejscu przez każdy etap, radząc sobie z ciasnymi przestrzeniami i wyzwaniami strukturalnymi, aby dokładnie wyrównać rolki w ciągu dwudniowego spotkania.
Efekt
Dzięki ukierunkowanym korektom zespół ParAlign osiągnął 68.36% poprawy pionowej i 69.54% poprawy poziomej w wyrównaniu rolek. Rolki, które wcześniej powodowały problemy z wyrównaniem, teraz mieściły się w wymaganych tolerancjach, zmniejszając obciążenie mechaniczne i poprawiając ogólną stabilność produkcji. Zakład mógł iść naprzód z pewnością siebie, wspierany przez staranną pracę zespołu ParAlign.
Miejsce po miejscu, precyzja, która zapewnia
Praca zespołu ParAlign w Wisconsin ustanowiła silny precedens. Kiedy ośrodek ich przyjął, wzmocniło to kluczowy wniosek: wartość niezawodnych usług wyrównania nie ogranicza się do jednego miejsca. Ulepszenia w obu ośrodkach — mierzone i mające wpływ — pokazały, że rozszerzanie wysiłków wyrównania miejsce po miejscu może prowadzić do znacznych korzyści operacyjnych.
Zaufanie, jakim obdarzono ParAlign Services w wielu lokalizacjach, podkreśla znaczenie spójnych praktyk wyrównywania w utrzymaniu jakości i wydajności w całej organizacji — dzięki czemu każde uszczelnienie jest bezpieczne, każde opakowanie świeże, a każdy produkt spełnia najwyższe standardy.
