Zespół serwisowy ParAlign rozwiązuje 9-miesięczne opóźnienie w dopasowaniu dla niemieckiego producenta stali w ciągu zaledwie 5 dni

Podsumowanie

Po dziewięciu miesiącach zmagań z ustawieniem nowej maszyny za pomocą trackera laserowego, niemiecki producent stali zwrócił się o pomoc do zespołu serwisowego ParAlign. Technicy ParAlign wykonali krytyczne pomiary rolek i kierowane ustawienie w ciągu zaledwie pięciu dni — co pozwoliło na pomyślne rozpoczęcie produkcji.

• 120 rolek zmierzonych w ciągu dwóch dni, także w miejscach trudno dostępnych
• Nie jest wymagana linia wzroku — ParAlign mierzy rolki wewnątrz zamkniętych pieców i 45 metrów nad podłogą fabryki
• Dostosowania wyrównania były przeprowadzane na podstawie danych w czasie rzeczywistym i trwały trzy dni
• Udany pierwszy przebieg potwierdził dokładność ustawienia i gotowość do produkcji

Tło

W produkcji stali szybkotnącej pewien stopień rozbieżności maszyn jest nieunikniony. Ale gdy już wystąpi, efekty szybko się ujawniają w postaci niespójnej jakości produktu i szybszego zużycia sprzętu. W dużych zakładach ten problem jest nasilany, zwłaszcza gdy produkują szeroką gamę produktów, takich jak gorącowalcowane szerokie taśmy, taśmy stalowe, blachy taśmowe, blachy walcowane na zimno i materiały o wykończeniu powierzchniowym. Złożoność linii, która jest niezbędna do różnorodności produktów, pozostawia niewiele miejsca na błędy.

Dla dużego europejskiego producenta płaskich elementów stalowych, który zmagał się z tego typu presją operacyjną, wskazane było zastosowanie inteligentniejszego, opartego na technologii podejścia do kwestii dostosowania.

Wyzwanie: 9 miesięcy opóźnień i niedostępnych rolek

Zakład niedawno zainstalował zupełnie nową maszynę — duży, gęsto skonfigurowany system z wieloma rolkami umieszczonymi w piecach wysokotemperaturowych. Przed rozpoczęciem produkcji każda rolka musiała zostać precyzyjnie wyrównana. Jednak standardowe metody wyrównywania nie były w stanie sprostać temu zadaniu.

Zespół obiektu spędził już dziewięć miesięcy, próbując ustawić maszynę za pomocą trackera laserowego, ale bez powodzenia. Narzędzie laserowe wymagało wyraźnej linii widzenia między źródłem lasera a pryzmatycznym celem, czego po prostu nie pozwalał kompaktowy układ maszyny. Rolki umieszczone głęboko w piecach lub zamontowane 45 metrów nad poziomem gruntu były niedostępne lub niemożliwe do zmierzenia z jakąkolwiek spójnością.

Dopóki zespołowi nie udało się ustawić maszyny, nie można było jej uruchomić — co stwarzało presję czasu i ryzyko operacyjne. Zakład potrzebował rozwiązania, które mogłoby zapewnić szybkie, niezawodne ustawienie w bardzo ograniczonym środowisku bez polegania na przestarzałych narzędziach, które już nie sprostały wyzwaniu. Zwrócili się więc o pomoc do zespołu usług ParAlign.

Wdrożenie

Usługa ParAlign rozpoczyna się od procesu konfiguracji, który zazwyczaj trwa około 45–60 minut. Technik zaczyna od wybrania odpowiedniej rolki łączącej — takiej, która ma stabilny obrót i czystą powierzchnię. Ta rolka jest mierzona trzy razy za pomocą urządzenia ParAlign, albo przesuwając urządzenie po rolce, albo obracając rolkę, trzymając urządzenie nieruchomo. Każde przejście musi obejmować co najmniej 20 stopni łuku, a wyniki muszą być spójne z dokładnością do 0.03 mm (30 mikrometrów).

Najlepszy z trzech pomiarów jest następnie używany do wyrównania i zamocowania płytki kalibracyjnej do podłogi, dopasowując kierunek rolki łączącej i całej maszyny. To wyrównanie jest krytyczne, ponieważ urządzenie ParAlign jest zaprojektowane tak, aby działać w precyzyjnie zdefiniowanym zakresie kątowym ±5° zarówno w kierunku poziomym, jak i pionowym. Wyrównanie płytki kalibracyjnej blisko rolki łączącej zapewnia, że ​​wszystkie kolejne pomiary pozostają w tym optymalnym zakresie, umożliwiając systemowi dostarczanie wysokiej rozdzielczości, niezawodnych wyników.

Po zakończeniu tej konfiguracji zespół kontynuuje pomiary pozostałych rolek, stosując tę ​​samą metodę. Urządzenie ParAlign wykorzystuje trzy pierścieniowe żyroskopy laserowe do wykrywania ruchu kątowego w pochyleniu, przechyleniu i odchyleniu podczas przesuwania się po każdej rolce. Te dane kątowe są przesyłane do podłączonego laptopa — zazwyczaj przez Bluetooth lub, w razie potrzeby, przez kabel. Po otrzymaniu oprogramowanie konwertuje te wyniki kątowe na dokładne wartości metryczne — przesunięcia poziome i pionowe — które wskazują, o ile należy dostosować każdą rolkę. Wartości te są wyświetlane w odniesieniu do rolki referencyjnej, która jest wybierana przez klienta. Przełączanie między rolkami referencyjnymi podczas lub po pomiarze jest proste i można je wykonać natychmiast za pomocą naciśnięcia klawisza.

ParAlign mierzy z rozdzielczością 5 mikrometrów na metr i nie wymaga linii wzroku. Oznaczało to, że zespół serwisowy ParAlign mógł swobodnie poruszać się wzdłuż linii produkcyjnej, bez konieczności ustawiania odblaskowych celów lub martwienia się o zablokowane widoki. „Mierzyliśmy rolki wewnątrz dużych pieców i na wysokości 45 metrów” — mówi Rico Haase, kierownik zespołu ParAlign na miejscu. „To dość trudne lub wręcz niemożliwe w przypadku trackera laserowego — ale w przypadku ParAlign nie stanowi to problemu”.

Wyniki: Od dziewięciu miesięcy frustracji do idealnego pierwszego biegu

Zespołowi ParAlign zajęło zaledwie 20 minut zebranie wiarygodnych danych dotyczących ustawienia niektórych z najbardziej niedostępnych i krytycznych rolek w nowej maszynie w zakładzie produkującym stal.

Przez następne dwa dni zespół pomyślnie zmierzył 120 z 242 rolek maszyny, skupiając się na komponentach o wysokim priorytecie, które były dostępne w oknie serwisowym. Podczas gdy pierwotny plan zakładał ukończenie pełnego wyrównania maszyny, niektóre rolki były tymczasowo niedostępne, ponieważ zakład rozpoczął już pobieranie materiału testowego na linię w celu przygotowania do przyszłych przebiegów testowych. Nawet przy ograniczonym dostępie zespół mógł przechwycić dane z większości krytycznych rolek potrzebnych do kontynuowania korekt wyrównania.

Korzystając z danych w czasie rzeczywistym dostarczonych przez ParAlign, technicy zakładu dokonali ukierunkowanych korekt w przypadku niewspółosiowości rolek. Niektóre korekty obejmowały drobne przesunięcia pionowe lub poziome za pomocą wskaźników zegarowych i podkładek; w innych przypadkach technicy zmieniali położenie obudów łożysk w ich gniazdach montażowych. Po każdej korekcie technicy ponownie użyli ParAlign, aby ponownie zmierzyć rolkę i potwierdzić prawidłowe wyrównanie, umożliwiając szybki proces korekcji w zamkniętej pętli.

Pod koniec usługi zespół wyrównał większość krytycznych rolek w ciągu pięciu dni. Zakład przeszedł do formalnego testu nowej maszyny — kluczowego kamienia milowego w przygotowaniu do produkcji na pełną skalę. „Po pięciu dniach mogli rozpocząć produkcję stali” — mówi Rico Haase. „A pierwszy przebieg był idealny”.