Precyzja laserowa kontra tradycja: w jaki sposób CENTRALIGN® przekształcił remont turbiny parowej o mocy 550 MW
Podsumowanie
Zespół serwisowy wiodącego producenta turbin oraz specjaliści Pruftechnik wykorzystali system CENTRALIGN® do ustawienia turbiny parowej o mocy 550 MW. Pozwoliło to skrócić czas montażu o połowę i osiągnąć precyzję rzędu ±0.03 mm.
- Projekt ukończono w zaledwie 10 dni, zamiast standardowych 20.
- Wyeliminowanie konieczności stosowania wałów pozornych pozwoliło na dokonywanie korekt w czasie rzeczywistym podczas ustawiania.
- Dokładność osiągnęła poziom ±0.03 mm, spełniając rygorystyczne standardy producenta.
Co by się stało, gdyby zespół serwisowy jednego z wiodących na świecie producentów turbin stanął twarzą w twarz ze specjalistami od turbin z Pruftechnik? Co z „technologią wału pozornego lub strun fortepianowych” lub „technologią wiązki laserowej”, konkurencja byłaby z pewnością zacięta.
Dokładnie odwrotnie było, gdy oba zespoły spotkały się w Andaluzji. Ich współpraca, gdy spędzili razem dwa tygodnie w Carnoberas koło Almerii, gdzie turbina parowa o mocy 550 MW, będąca własnością elektrowni ENDESA, musiała zostać całkowicie odnowiona, mogła być opisana tylko jako najbardziej przyjazna i sympatyczna.
Prace remontowe obejmowały wyrównanie wewnętrznych elementów wyposażenia stopnia wysokiego i średniego ciśnienia oraz dwóch stopni niskiego ciśnienia. Stopnie zamknięto w obudowie o długości 30 m.
Wyrównanie przeprowadzono przy użyciu CENTRALIGN®. Ten optyczny system laserowego wyrównywania wykorzystuje wiązkę laserową i jej wrodzoną wysoką precyzję jako punkt odniesienia, w przeciwieństwie do często stosowanej konwencjonalnej metody, która wykorzystuje atrapę wału lub strun fortepianowych.
CENTRALIGN® umożliwia pomiar membran, łożysk, uszczelnień łożyskowych, deflektorów, osłon olejowych, obudów okrągłych i uszczelnień o średnicach od 150 mm do 6000 mm z rozdzielczością 0.01 mm.
Przed rozpoczęciem pomiaru ustalono rzeczywistą pozycję wszystkich elementów wyposażenia, tj. otworów łożyskowych, dławnic, uszczelnień, otworów uszczelnień i obudów, z usuniętą górną połową (TopsOff). Proces powtórzono z górną połową na miejscu (TopsOn).
Jak można było się spodziewać, te dwie pozycje nie były identyczne. Ze względu na ogromny ciężar górnych przepon i górnej połowy, linia środkowa turbiny uległa zmianie. Korzystając z dwóch zaobserwowanych pozycji, program CENTRALIGN® został użyty do obliczenia statycznej konfiguracji wyrównania dla całej turbiny, która następnie została wykorzystana do przeprowadzenia rzeczywistego wyrównania.
Wyniki wykonanych pomiarów i wymagane korekty zostały omówione i zaakceptowane przez oba zespoły ekspertów.
Główna zaleta stosowania CENTRALIGN® stała się oczywista podczas procesu ustawiania. Przy użyciu konwencjonalnej metody, wał pozorny musi zostać podniesiony z turbiny przed usunięciem łącznika wymagającego ustawienia. Używając CENTRALIGN®, łącznik może być mierzony i przesuwany jednocześnie. Funkcja Move pokazuje rzeczywistą pozycję łącznika w turbinie. Te cechy i możliwości dostępne w CENTRALIGN® umożliwiają drastyczne skrócenie czasu montażu.
Chociaż inżynierowie producenta turbiny znali już CENTRALIGN®, uznali uchwyt czujnika, zwany również dużym wspornikiem otworu, za niesamowity. Byli zafascynowani urządzeniem mocującym i jego możliwością wygodnego zastosowania na otworach 3 m w obudowie niskiego ciśnienia. Jego elastyczność była imponująca.
Cała praca, która obejmowała trzy pomiary TopsOff i trzy pomiary TopsOn oraz wyrównanie 42 przepon i dziewięciu dławnic, została ukończona w ciągu dziesięciu dni – użycie konwencjonalnej metody zajęłoby dwa razy więcej czasu. A wyrównanie było zgodne ze standardami producenta turbiny. W tym konkretnym przypadku osiągnięto dokładność ±0.03 mm linii odniesienia.
Ku uciesze obu zespołów ekspertów parametry ustawienia podczas ponownego uruchomienia były dokładnie takie same, jak te określone przez system CENTRALIGN®. Ta satysfakcjonująca sytuacja mówi wiele o współpracy obu zespołów podczas przyszłych remontów turbin.
