€ 450 mil/mês recuperados em uma paralisação de 8 horas — graças ao serviço ParAlign em uma fábrica de papel

Resumo

A Fluke ajudou uma das maiores fábricas de papel da Europa a descobrir e corrigir um desalinhamento crítico na seção de prensagem de uma máquina de papel durante uma única janela de manutenção de 8 horas. A equipe de serviço de alinhamento de rolos da ParAlign mediu apenas uma seção da máquina, mas apresentou resultados extraordinários, restaurando a qualidade de toda a folha e evitando perdas de produto estimadas em € 450,000 por mês.

• Mais de 40 rolos medidos em um turno: A tecnologia rápida e sem linha de visão da ParAlign permitiu diagnósticos rápidos e precisos em uma única seção da máquina durante o tempo de inatividade programado.
• Desalinhamento na seção de imprensa identificado: O desalinhamento dos rolos foi descoberto — mas ferramentas tradicionais podem não tê-lo percebido.
• € 450,000/mês em valor do produto recuperado: Rendimento significativamente melhorado ao restaurar a largura útil total na folha de 8 metros de largura
• Grandes resultados de um escopo focado: A equipe de serviço ajudou a diagnosticar e corrigir o desalinhamento em apenas uma seção da máquina — tudo dentro da janela de manutenção de 8 horas da fábrica. Não foi necessário alinhamento completo da máquina nem paradas prolongadas.

O moinho que não podia perder um medidor

Em um dos principais polos de produção de papel da Europa, uma enorme unidade produz mais de 400,000 toneladas de papel cartão para embalagens de alta qualidade e papel couché branco por ano. Esta máquina de quase 8 metros de largura foi projetada para uma produção implacável. Cada minuto de atividade é calculado. Cada metro de folha é garantido.

Naturalmente, quando os técnicos da fábrica começaram a notar problemas nas bordas externas da bobina de papel, isso levantou suspeitas. A máquina estava funcionando, mas não estava produzindo em toda a largura. E em um sistema tão amplo, até 30 centímetros de produto inutilizável em cada lado se acumulam rapidamente.

O problema precisava ser investigado. Mas, com apenas uma janela de manutenção de 8 horas disponível a cada dois meses, havia pouco tempo para encontrar o problema e poucas oportunidades para tentativa e erro.

Um problema escondido à vista de todos

A produção de papel é um processo contínuo e fortemente integrado. As máquinas de papel modernas funcionam como um relógio — linhas longas e contínuas, nas quais cada seção da máquina depende do desempenho preciso da anterior. Um erro no processo pode se espalhar silenciosamente até se manifestar da forma mais visível: a qualidade do produto.

Em nenhum lugar essa interdependência é mais crítica do que na seção de prensagem. É aqui que a folha de papel começa a tomar forma e onde aproximadamente 15 a 25% da umidade é removida, reduzindo o teor total de umidade de cerca de 60 a 70% para 45 a 55% antes de atingir a fase de secagem. Ao pressionar mecanicamente a folha entre rolos e feltros que evacuam a água, a seção de prensagem reduz a carga de secagem e o consumo geral de energia no processo.

Nas instalações do nosso cliente, os técnicos observaram exatamente esse padrão. As bordas externas da bobina chegavam ao calendário muito úmidas, causando superfícies irregulares e reduzindo a largura útil de cada rolo. Isso era especialmente custoso considerando a largura de rolo de quase 8 metros da máquina — onde até mesmo uma perda de 30 cm em cada lado impactava significativamente o rendimento geral (7.5% do papel produzido).

A seção de prensagem era, portanto, a fonte mais provável do problema. Mas comprová-lo — e corrigi-lo — seria um desafio completamente diferente. Com apenas oito horas de parada programada a cada dois meses, o tempo disponível para verificações de alinhamento já era limitado. Uma vez iniciada a janela de manutenção, seriam necessárias várias horas para o resfriamento, principalmente na seção de secagem, onde as superfícies poderiam exceder 100 °C. Ao mesmo tempo, os rolos precisavam ser completamente limpos antes que qualquer medição pudesse começar. Quando as condições estivessem seguras e acessíveis, restavam apenas algumas horas para diagnósticos e correções.

Implementação

Com prazos apertados e produtividade em jogo, a fábrica chamou a equipe de serviço de alinhamento de rolos Fluke ParAlign durante uma janela de manutenção programada. Eles solicitaram uma verificação de alinhamento focada para determinar se a seção de prensagem estava contribuindo para o problema.

Os técnicos da Fluke chegaram cedo pela manhã e se coordenaram com a equipe da fábrica para garantir acesso seguro e oportuno após o resfriamento da máquina e a limpeza dos rolos. A equipe utilizou um dispositivo ParAlign, que utiliza tecnologia giroscópica de alta qualidade para capturar dados de alinhamento altamente precisos — sem a necessidade de linha de visão. À medida que os técnicos passam o dispositivo pela superfície do rolo, três giroscópios internos de laser em anel medem as mudanças de inclinação, guinada e rotação. Essas leituras são transmitidas instantaneamente e usadas para calcular os deslocamentos angulares horizontais e verticais do rolo.

Ao contrário dos métodos ópticos ou manuais tradicionais, que podem não detectar erros de alinhamento quando deslocamentos espelhados em ambos os lados de um rolo se anulam, o ParAlign captura o desalinhamento direcional real — incluindo magnitude e sinal. Isso o torna especialmente eficaz na identificação de problemas que seriam invisíveis ou difíceis de identificar com ferramentas padrão, e permite medições rápidas, mesmo em áreas apertadas ou fechadas, sem a necessidade de alvos externos ou configuração complexa.

“Com o ParAlign, não precisamos de linha de visão e não precisamos parar tudo por dias”, explica Pascal Locoge, Gerente de Serviços do ParAlign. “Você coloca o dispositivo no rolo, gira-o em pelo menos 20 graus e os dados são registrados. Em uma máquina deste tamanho, essa velocidade faz toda a diferença.”

Resultados

Usando esse método, a equipe conseguiu medir a seção de prensagem com rapidez e precisão. Os dados revelaram um desalinhamento sutil, porém crítico, em três dos rolos — significativo o suficiente para impactar o perfil de umidade do papel. Trabalhando em conjunto com os mecânicos da planta, a equipe da Fluke forneceu feedback e recomendações de correção.

Exemplo de saída de um agendamento de serviço do ParAlign
Cada rolo é medido quanto ao deslocamento vertical e horizontal, com os resultados visualizados para correção imediata. O formato rápido e de fácil leitura ajuda as equipes de manutenção a priorizar ações durante paradas bruscas. Este tipo de relatório fica disponível 10 minutos após a última medição.

Todos os ajustes foram feitos dentro do tempo de inatividade programado. Ao resolver o desalinhamento, "o cliente conseguiu economizar toda a largura do papel, não apenas parte dele", explica Locoge. "É um exemplo claro da importância do alinhamento na seção de impressão."

Com efeito, como resultado, a fábrica conseguiu evitar perdas estimadas em € 450,000 por mês. Para uma visita de serviço que custa uma fração desse valor, o retorno do investimento é imediato.

Foi o tipo de resultado que muda o comportamento. O cliente não esperou o próximo problema aparecer — programou medições recorrentes do ParAlign durante cada parada de manutenção subsequente, trabalhando gradualmente em toda a máquina. "Quando os clientes veem os dados e o impacto, eles querem fazer mais", diz Locoge. "Muitas vezes começamos com uma seção e depois somos solicitados a retornar para o restante da máquina."

Da Perda de Rendimento aos Lucros Recuperados

Em operações rápidas e de alto volume, como a fabricação de papel, há pouco tempo para investigar problemas complexos e ainda menos tolerância ao desperdício de produto.

O Serviço ParAlign proporcionou a esta fábrica a capacidade de detectar e corrigir um desalinhamento crítico de rolo durante uma única parada programada, sem interrupção do plano de manutenção. O resultado foi imediato: restauração da qualidade da folha em toda a largura da bobina e economia mensal significativa. Com o serviço agora integrado à sua estratégia de manutenção, a fábrica passou de correções reativas para um alinhamento informado e baseado em dados — tudo dentro dos prazos apertados exigidos pelo cronograma de produção.

Não existe papel extra em uma máquina de 8 metros de largura — e nem tempo extra em uma parada de 8 horas. Mas com o ParAlign, esta planta encontrou ambos.