Como o monitoramento de condições ajuda a manter o alinhamento da máquina
O desalinhamento de máquinas é uma das principais causas de tempo de inatividade do equipamento e frequentemente resulta em aumento nos custos de energia e máquinas danificadas. O desalinhamento ocorre quando a linha central de um motor não se alinha com a dos eixos do equipamento. O alinhamento adequado do eixo é especialmente importante para equipamentos rotativos operados em altas velocidades, pois o desalinhamento pode ser especialmente prejudicial e até perigoso.
Um eixo alinhado corretamente fornece a transmissão de potência mais eficiente de um motor para o equipamento acionado e, portanto, aumenta a vida útil operacional da máquina. Quando o equipamento está alinhado corretamente, há menos necessidade de reparos e substituições — liberando sua equipe de manutenção para concentrar seu tempo onde é mais importante.
Para muitas plantas, no entanto, o monitoramento constante do alinhamento tem sido historicamente inatingível devido às limitações da tecnologia. No entanto, os avanços nos sistemas de monitoramento de condições, bem como os modernos alinhamento a laser ferramentas, agora permitem um foco maior no alinhamento e uma compreensão mais profunda de como o alinhamento de uma máquina muda ao longo do tempo.
Tipos de desalinhamento e suas consequências
Os motores enfrentam três tipos principais de desalinhamentos: desalinhamento angular, desalinhamento deslocado/paralelo e desalinhamento combinado, quando o eixo do motor sofre ambos os tipos de desalinhamento ao mesmo tempo.
Máquinas que apresentam qualquer tipo de desalinhamento estão fadadas a exigir mais peças de reposição do que máquinas alinhadas corretamente. Como resultado, máquinas desalinhadas desviam peças e mão de obra excessivas de outras necessidades, e se tornam caras e demoradas para manter. Por exemplo, o desalinhamento pode frequentemente causar falhas nas vedações, resultando em vazamentos de fluidos que danificam outros componentes da máquina.
Em máquinas móveis e rotativas, o desalinhamento também pode causar vibração excessiva, resultando em falhas prematuras em rolamentos, acoplamentos ou eixos. Essas falhas podem danificar outros componentes, levando ao tempo de inatividade.
Embora os acoplamentos flexíveis possam tolerar algum desalinhamento, eles ainda estão sujeitos a limites de tolerância. Além disso, o uso de acoplamentos flexíveis é não um substituto para o alinhamento adequado. Na verdade, usar um acoplamento que seja muito tolerante ao desalinhamento pode realmente causar aumento de vibração ou rotação desbalanceada.
Obtendo e mantendo o alinhamento preciso da máquina
A atenção ao alinhamento de uma máquina não deve terminar após sua instalação. O alinhamento de uma máquina é fluido, e o desalinhamento pode ser causado por muitos fatores ou condições diferentes que podem ocorrer ao longo da vida útil da máquina. Por exemplo, o alinhamento pode mudar quando a máquina sofre flutuações de temperatura, pressão, carga ou vibração.
Novos equipamentos devem ser verificados quanto a mudanças no alinhamento após vários meses em caso de acomodação, e os equipamentos mais críticos para a produção devem ser verificados regularmente. Dados de alinhamento podem ser capturados sempre que o equipamento estiver parado para manutenção, e podem fornecer insights sobre maneiras pelas quais o alinhamento de uma máquina pode ser melhorado.
Por exemplo, é crucial estar ciente e registrar as temperaturas operacionais corretas dos componentes de uma máquina durante a operação normal, porque o calor pode fazer com que os materiais se expandam — arriscando uma mudança no alinhamento de uma máquina. Além disso, tenha em mente que os dados do fabricante do equipamento original (OEM) podem diferir das condições operacionais do mundo real, então você deve estabelecer sua própria linha de base de temperaturas para permitir que os desvios se destaquem.
Muitas equipes de manutenção bem-sucedidas usam monitoramento de condição para coletar dados de ativos em tempo real. O uso e o desgaste eventualmente causam falhas, então cada máquina exigirá intervenção em algum momento — mas o monitoramento de condições pode fornecer os insights necessários para identificar falhas antes que elas aconteçam. A frequência e os detalhes do monitoramento podem ser adaptados à criticidade da máquina.
Usando sensores de monitoramento de condições e software de análise
O monitoramento de condições é uma maneira econômica de rastrear a saúde dos ativos em tempo real. Sensores e softwares tornam possível detectar problemas de desalinhamento antes que eles levem a falhas e tempo de inatividade — medindo o alinhamento 24 horas por dia e sem a necessidade de um membro da equipe fazer medições no local.
Muitas equipes consideram iniciar seu programa de monitoramento de condições com monitoramento de vibração, pois é especialmente eficaz. Os dados de vibração oferecem um quadro completo da saúde do ativo, com diferentes tipos de vibração indicando vários problemas de alinhamento.
Existe uma grande variedade de ferramentas de medição de vibração disponível, dependendo do seu orçamento e aplicação: ferramentas portáteis de detecção de vibração coletam dados básicos durante a manutenção baseada em rota, enquanto sensores de vibração mais avançados permitem monitoramento 24 horas por dia, oferecendo monitoramento detalhado das condições de ativos críticos.
Além disso, o software de análise de vibração torna possível interpretar dados de ativos, e alguns até oferecem a capacidade de personalizar limites operacionais e enviar notificações quando um ativo opera fora desses limites definidos. A partir daí, uma equipe de manutenção pode intervir conforme necessário e diagnosticar o problema.
Com uma imagem completa da saúde dos ativos, você pode determinar com mais eficiência quais ações de manutenção precisam acontecer e quando. Isso estratégia de manutenção preditiva aumenta o tempo de atividade e reduz os gastos, ao contrário da manutenção tradicional baseada em calendário, que não corresponde de forma organizada ou necessária à condição real do ativo.
Para aprender mais, veja Qual é a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?
As equipes de manutenção devem ter como objetivo manter as máquinas em condições operacionais de pico em vez de responder a falhas de forma reativa, o que prejudica a confiabilidade, a eficiência e a produção. Usar conhecimento em tempo real das condições dos ativos permite que as equipes utilizem toda a vida útil dos componentes de uma máquina e programem reparos com antecedência.
Adotando uma abordagem de manutenção proativa para alinhamento de máquinas
O alinhamento de máquinas não é um evento do tipo "configure e esqueça". Para entender como o alinhamento de suas máquinas muda ao longo do tempo, você precisa coletar e analisar dados de condição da máquina. Esses dados de ativos em tempo real possibilitam que as equipes identifiquem e resolvam problemas potenciais antes que eles aumentem.
O monitoramento de condições não apenas reduz o número de vezes que os técnicos precisam acessar áreas de difícil acesso ou perigosas como parte da manutenção baseada em rotas, mas os reparos planejados são muito mais seguros do que reparos corretivos de emergência. Com uma combinação de monitoramento de condições e software, sua equipe pode monitorar ativos remotamente acessando medições em tempo real de um computador desktop ou smartphone. Ter uma visão geral da saúde dos ativos ajuda as equipes a planejar e priorizar.
Tomar decisões baseadas em dados melhora as operações — mas só é possível quando as equipes têm os dados certos e sabem o que fazer com eles. As equipes de manutenção que não prestam atenção ao alinhamento das máquinas estão operando com um ponto cego.
Manter seu maquinário alinhado corretamente tem vários benefícios. Ele reduz o tempo de inatividade, diminui suas contas de energia, estende a vida útil do seu equipamento e permite que sua equipe de manutenção otimize seu tempo e esforço. No cenário competitivo de hoje, os custos de tempo, energia, peças e materiais desperdiçados aumentam rapidamente. Disponibilidade e confiabilidade são essenciais. Ser proativo sobre o alinhamento pode significar mais tempo de atividade com menos gastos.
