O serviço ParAlign ajuda o fabricante de baterias para veículos elétricos a corrigir o desalinhamento em mais de 200 rolos em 6 dias

Para preparar duas linhas de produção de baterias EV recém-instaladas para fabricação de alto desempenho, um fabricante líder de baterias contratou o Fluke Reliability ParAlign Roll Align Service para medir e validar a posição de mais de 200 rolos críticos.

Trabalhando com uma precisão superior a ±0.05 mm/m, o serviço apoiou as correções mecânicas realizadas por um parceiro da Fluke Reliability, garantindo que ambas as linhas atendessem a tolerâncias rigorosas antes da produção para uma montadora global. O projeto de alinhamento foi concluído em apenas 6 dias.

Key Takeaways:

• Suporte de alinhamento de ponta a ponta: Os serviços de medição da ParAlign deram suporte a um esforço completo de alinhamento realizado em coordenação com um parceiro confiável da Fluke Reliability.
• Prazo de alinhamento de 6 dias: A equipe do ParAlign concluiu as medições e os ajustes em pouco menos de uma semana.
• Tolerância de ±0.10 mm/m alcançada para rolos críticos: Os rolos críticos nos sistemas de ânodo e cátodo foram alinhados para atender aos padrões de precisão de nível EV — uma tolerância mais rigorosa do que em outros setores.

Contexto

Um importante fabricante europeu de baterias para veículos elétricos instalou recentemente duas novas linhas de produção — uma para revestimento e calandragem de ânodos e outra para laminação de cátodos e separadores. Esses sistemas foram projetados para produzir folhas de eletrodos de alta qualidade para uso em baterias avançadas para veículos elétricos fabricadas por uma montadora global.

Cada rolo nessas linhas desempenha um papel fundamental para atingir as tolerâncias rigorosas exigidas para densidade energética, ciclo de vida e segurança da célula. "Com o produto final destinado a uma montadora global conhecida por seus rigorosos padrões de engenharia, a precisão do alinhamento era necessária antes que as linhas pudessem iniciar a produção", explica o técnico de serviço da ParAlign responsável pela contratação.

Na fabricação de baterias rolo a rolo, até mesmo pequenos desalinhamentos podem introduzir defeitos como:

• Revestimentos de eletrodos irregulares, levando a uma distribuição de corrente inconsistente e a um equilíbrio celular deficiente
• Separadores tortos ou dobrados, aumentando o risco de curtos internos
• Deslocamento ou rasgo da aba, comprometendo a resistência da solda e o desempenho da célula a longo prazo
• Curtos circuitos internos, resultante de camadas desalinhadas durante o empilhamento ou laminação

Esses problemas geralmente permanecem despercebidos até o teste final ou uso em campo, tornando essencial a verificação do alinhamento em estágio inicial.

Os rolos em cada seção da máquina foram pré-alinhados na fábrica, mas após a instalação, as diferentes partes da máquina precisaram ser alinhadas entre si no local. Para garantir que as novas linhas estivessem dentro da tolerância antes da produção, a equipe da ParAlign realizou medições rápidas e de alta precisão dos rolos e auxiliou o alinhamento de acordo com as rigorosas especificações do fabricante.

Desafios

O alinhamento de mais de 200 rolos em duas linhas de produção recém-instaladas apresentou complexidade técnica e operacional. O cliente exigia tolerâncias de até +/- 0.10 mm/m — significativamente mais exigentes do que as típicas em indústrias como papel ou filme, onde 0,30 mm/m costuma ser suficiente. Alcançar esse nível de precisão dispensou verificações visuais ou ajustes manuais.

Como cada ajuste de rotação precisava ser confirmado em tempo real, o processo de medição precisava ser não apenas preciso, mas também repetível e rápido o suficiente para suportar múltiplas iterações — sem interromper o progresso.

Embora as máquinas fossem estruturalmente semelhantes, elas estavam localizadas em áreas separadas da planta e exigiam alinhamento independente.

Implementação

Com mais de 230 rolos distribuídos em duas linhas de produção recém-instaladas, o escopo do alinhamento era significativo — especialmente considerando a rigorosa meta de tolerância de ±0.10 mm/m. No entanto, utilizando o sistema de medição inercial da ParAlign, os técnicos da Fluke Reliability conseguiram escanear cada rolo em menos de duas horas, sem a necessidade de configurações ou desmontagens na linha de visão.

Ao contrário das ferramentas ópticas, que exigem configuração extensa e um caminho visual claro entre os componentes, o ParAlign captura dados de alinhamento simplesmente passando o dispositivo pela superfície de cada rolo. Isso permitiu um movimento rápido de rolo para rolo — mesmo em máquinas grandes com múltiplas seções — sem erros cumulativos.

Para garantir a precisão em cada sistema, os técnicos selecionaram um único rolo de referência por linha, fornecendo uma linha de base angular consistente ao longo da varredura. Essa abordagem garantiu uniformidade e minimizou a chance de desvio de alinhamento entre rolos distantes.

Após a medição, um parceiro da Fluke Reliability realizou as correções mecânicas. Técnicos da ParAlign permaneceram no local para verificar cada ajuste em tempo real, permitindo um progresso rápido, seção por seção.

Consistentes

Com as medições rápidas e repetíveis do ParAlign, as equipes concluíram o alinhamento em ambas as linhas de produção de baterias para veículos elétricos em apenas 6 dias. Eles validaram que cada rolo atendia à tolerância necessária de ±0.10 mm/m (ou 0,15 mm/m, dependendo dos rolos), de modo que ambos os sistemas estavam mecanicamente prontos para a fabricação de baterias de alta precisão.

A capacidade de remensurar instantaneamente após cada correção permitiu um progresso eficiente, seção por seção, sem atrasos ou suposições. Também economizou tempo e recursos para o fabricante, já que não era necessário suporte interno de alinhamento.

Mais importante ainda, o esforço de alinhamento ajudou a evitar problemas de qualidade posteriores que poderiam ter surgido somente após as linhas estarem operacionais — quando a correção seria muito mais custosa. Com todas as medições documentadas e ambas as linhas em conformidade com as especificações, a fábrica pôde prosseguir com segurança rumo à produção para uma montadora de renome mundial.