Novos equipamentos, novos desafios: como a ParAlign resolveu um problema complexo de alinhamento para um fabricante de ferramentas compostas

O que começou como uma verificação de rotina para alinhamento de novos equipamentos se transformou em um desafio inesperado quando a equipe da ParAlign descobriu problemas ocultos no piso e na estrutura.

Contexto

No chão de fábrica de um fabricante global de materiais de ensacamento a vácuo e ferramentas compostas, a precisão é uma demanda silenciosa, mas implacável. A ampla gama de produtos da empresa — de filmes a fitas sensíveis à pressão e reforços de fibra de carbono — desempenha um papel crucial em indústrias onde a margem de erro é muito pequena, como aeroespacial, energia eólica e automotiva.

Com processos que envolvem temperaturas extremas e componentes complexos, até mesmo um pequeno desalinhamento em suas máquinas pode prejudicar a produção, causando atrasos dispendiosos e comprometimento da qualidade.

É por isso que o alinhamento foi o primeiro passo após a instalação de novos rolos de resfriamento em suas instalações na Califórnia. Essas máquinas são usadas para remover calor de produtos durante processos de produção que exigem controle preciso de temperatura. Somente após garantir que os rolos estavam alinhados corretamente, a equipe da instalação pôde iniciar a produção, confiante na precisão de suas operações.

Como a equipe da ParAlign já havia trabalhado no alinhamento nas instalações, o cliente entrou em contato novamente para obter assistência rápida com esta tarefa importante.

Desafio

Quando a equipe da ParAlign chegou ao local, o equipamento havia sido instalado e travado no lugar, mas o alinhamento dos rolos ainda precisava ser verificado. A equipe rapidamente começou a trabalhar, medindo todos os 30 rolos em apenas 1.5 hora para avaliar as condições de alinhamento. Foi quando eles identificaram um problema inesperado. "Chegamos à conclusão de que a estrutura da seção do enrolador e o piso em que ela estava não estavam totalmente nivelados", explica Lily Meuninck, uma técnica de campo da equipe de serviços da ParAlign.

Como o enrolador na nova seção podia se mover para a esquerda e para a direita dependendo de como a produção estava sendo executada, a equipe do ParAlign mediu seu alinhamento nas posições central, esquerda e direita. “Queríamos ter certeza de que tudo estava alinhado em todas as posições, para que não importasse como estivesse sendo executado, tudo funcionasse suavemente”, explica Meuninck.

No entanto, as medições da equipe mostraram que, enquanto o centro estava alinhado, as posições esquerda e direita estavam significativamente desalinhadas. “Muito disso era devido ao piso, e também acreditávamos que havia uma possível torção na estrutura”, diz Meuninck.

A complexidade do desalinhamento exigiu mais tempo do que o planejado inicialmente, levando a equipe da instalação a agendar um dia adicional para concluir o trabalho.

Implementação

No dia seguinte, a equipe do ParAlign, juntamente com a equipe da instalação, começou a fazer os ajustes necessários.

Primeiro, eles trabalharam para alinhar os rolos na seção do enrolador para um cenário de melhor ajuste entre as posições central, esquerda e direita. Mas durante esse processo, os técnicos descobriram que o problema real com essa linha não era apenas o piso, mas também com um rolamento linear no qual o enrolador era montado e movido. "Ele estava fora do nível do solo em comparação com os outros devido ao piso", explica Jamie Mobley, líder da equipe de serviço de campo. "Isso estava fazendo com que um canto da máquina subisse alguns milésimos, resultando em uma torção da estrutura que estava causando resultados de medição inconsistentes de um lado para o outro."

Com essa descoberta, a equipe conseguiu corrigi-la no local. “Conseguimos ajustá-la para fazer resultados de alinhamento mais consistentes nas posições esquerda, direita e central, e a partir daí conseguimos fazer um ajuste fino para deixar tudo dentro da tolerância”, diz Mobley. Quando esses ajustes foram concluídos e tudo finalmente estava nivelado, o enrolador também foi medido em sua posição original. Então, ele foi girado 180 graus e medido novamente.

Além do enrolador, a equipe se concentrou em ajustar os rolos restantes em toda a nova seção. No total, 9 rolos foram ajustados durante a nomeação de serviço para trazer o alinhamento dentro da tolerância necessária de +/- 0.030. Os rolos que excederam essa tolerância foram presos por parafusos, fixados no lugar ou considerados pela equipe da instalação como não essenciais para ajuste.

Resultados

Embora o alinhamento tenha se mostrado mais complexo do que o esperado devido aos problemas no piso, a equipe da ParAlign conseguiu encarar o desafio e trabalhar com a equipe da instalação para lidar com todos os desafios imprevistos com precisão. Os ajustes corrigiram o desalinhamento e estabilizaram a estrutura, permitindo que a linha ganhasse vida após semanas de inatividade como resultado da instalação.

O que poderia ter sido um contratempo se tornou uma oportunidade de ajustar o sistema desde o início, deixando o equipamento pronto para operar sob pressão e superar as expectativas logo de cara.