O que é uma bomba? Definição, exemplos e melhores ferramentas
Bombas são usadas em praticamente todos os setores, de alimentos e bebidas a farmacêuticos. Elas desempenham um papel crítico em muitos processos industriais, e é por isso que falhas em bombas são um problema de alto risco. Bombas com defeito podem paralisar operações inteiras, levando a reparos caros e atrasos na produção.
Mas o que é uma bomba e como, exatamente, ela suporta as operações? Neste artigo, discutiremos as bombas industriais mais comuns e como evitar paradas não planejadas e falhas de bombas com precisão. ferramentas de alinhamento.
O que é uma bomba?
Uma bomba é um dispositivo mecânico que movimenta fluidos ou gases de um lugar para outro. Bombas industriais convertem a energia mecânica gerada pelo motor em energia hidráulica para gerar a potência necessária para transferir líquidos ou gases.
Além de transferir substâncias, as bombas também circulam fluidos em sistemas de aquecimento e resfriamento, misturam líquidos durante a produção de alimentos e bebidas e purificam líquidos contaminados.
Tipos de bombas na fabricação industrial
Em termos gerais, as bombas se dividem em duas categorias: bombas dinâmicas e bombas de deslocamento positivo.
Bombas centrífugas são o tipo mais comum de bomba dinâmica devido à sua simplicidade e eficiência. O impulsor da bomba gira, criando uma força centrífuga com pressão suficiente para mover o fluido através de uma tubulação ou unidade de processamento.
Bombas submersas são outra bomba dinâmica frequentemente utilizada. Também conhecidas como bombas sépticas ou de esgoto, elas transferem águas subterrâneas, resíduos ou produtos químicos de um local para outro enquanto estão completamente submersas em líquido.
Bombas de diafragma são bombas de deslocamento positivo projetadas para lidar com uma ampla gama de fluidos, incluindo aqueles misturados com sólidos. Essas bombas são comuns em estações de tratamento de águas residuais e de processamento químico, e em ambientes onde materiais perigosos estão presentes em fluidos.
Bombas de pistão são um tipo de bomba de deslocamento positivo que movimenta quantidades precisas de fluido sob alta pressão. São amplamente utilizadas em sistemas hidráulicos e em instalações de petróleo e gás.
Bombas peristálticas são frequentemente utilizadas para transferir fluidos delicados em ambientes laboratoriais. Essas bombas de deslocamento positivo mantêm os líquidos contidos dentro de um tubo, protegendo-os de contaminação. Indústrias que exigem altos níveis de limpeza, como alimentos e bebidas ou biotecnologia, costumam utilizar bombas peristálticas.
Como funciona uma bomba?
Todas as bombas funcionam criando um vácuo que puxa o fluido e o move para uma área de alta pressão. As bombas utilizam vários tipos de impulsores para criar baixa pressão, ou sucção, necessária para transferir fluidos.
Uma bomba dinâmica cria sucção girando fluidos em uma centrífuga. O processo cria um vácuo no centro, que então suga os fluidos para uma tubulação. As bombas de deslocamento positivo, por outro lado, usam pistões ou diafragmas para criar vácuo, deslocando fluidos de um cilindro.
Os componentes da bomba, especialmente impulsores, selos mecânicos e rolamentos, estão sujeitos a desgaste. Com o tempo, isso pode levar à falha da bomba e a paradas não planejadas. Problemas de alinhamento entre a bomba e o motor podem agravar o desgaste, causar vazamentos de combustível e, eventualmente, levar à falha da bomba.
Principais causas de falha da bomba
As bombas podem falhar por vários motivos. As causas mais comuns incluem:
- Selos mecânicos danificados ou com vazamento, muitas vezes causada por lubrificação insuficiente ou falha na preparação da bomba
- Bloqueios causada por sujeira e detritos
- Desgaste excessivo em peças, especialmente o impulsor, vedações e rolamentos
- Falhas elétricas, como picos de tensão ou cortes de energia
- Desalinhamento entre os eixos da bomba e do motor, o que pode levar a vibração excessiva e desgaste prematuro de rolamentos e vedações. Mesmo pequenos desalinhamentos podem causar problemas graves.
Melhores práticas para manutenção e confiabilidade de bombas
Uma combinação de manutenção preventiva e monitoramento de condições pode manter as bombas funcionando com eficiência máxima e tempo de inatividade mínimo.
As estratégias de monitoramento de condições incluem o uso de medidores e sensores conectados à bomba para monitorar os padrões de temperatura e vibração. Alterações na vibração da bomba podem indicar desgaste prematuro de vedações, rolamentos ou falhas no impulsor. As equipes de manutenção também podem usar medidores para monitorar a vazão da bomba, que é um bom indicador da saúde geral da bomba.
Práticas de manutenção preventiva, como inspeções regulares, limpeza e lubrificação, também são cruciais para a manutenção das bombas. Em particular, é importante verificar rotineiramente alinhamento da bomba usando ferramentas de alinhamento a laser. Bombas e motores podem ficar desalinhados gradualmente com o tempo e devem ser ajustados rotineiramente, pois o desalinhamento é uma das causas mais comuns de falhas em ativos.
Ferramentas de alinhamento de bombas
Bombas desalinhadas podem causar uma série de problemas, desde altos níveis de vibração que causam desgaste prematuro de peças até falhas de vedação e uso excessivo de combustível.
Verificar o alinhamento de bombas costumava ser uma tarefa demorada e desafiadora. Felizmente, as modernas ferramentas de alinhamento a laser tornam o processo mais rápido e confiável, mesmo para equipes inexperientes.
Ferramentas de alinhamento a laser individuais obtêm medições precisas e repetíveis sempre, para que as equipes possam ter confiança nos resultados. As ferramentas exigem configuração mínima e podem corrigir automaticamente medições imprecisas causadas por folga, vibração excessiva ou fatores ambientais. Os melhores sistemas a laser vêm com telas sensíveis ao toque que guiam os usuários durante o processo de alinhamento. Mesmo novos funcionários podem obter leituras precisas com treinamento mínimo.
Manter as bombas alinhadas com precisão é uma das melhores maneiras de evitar paradas não planejadas, reduzir vazamentos e desperdícios dispendiosos e aumentar a produtividade em toda a planta.
